某工程基础底板大体积混凝土施工技术

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1、某工程基础底板大体积混凝土施工技术-工程事故分析某工程基础底板大体积混凝土施工技术　摘要：本文结合工程实列，详细论述了本工程大体积混凝土的施工方法，如跳仓法施工、斜面分层浇筑、蓄水养护与温控措施等。此外，后浇带与施工缝的有效措施处理也确保了基础底板防裂防渗。　　关键词：逆作法,配合比优化,防裂防渗,大体积混凝土　　1工程概况　　某项目工程单体建筑面积265125m2，由主塔楼和裙楼组成。主塔楼62层，总高度319m，框架-核心筒结构，桩筏基础，基底标高为-23.600m，主塔楼电梯井局部开挖深度达29.250m，筏板厚3.5m，电

2、梯坑周边底板局部厚度达8.55m;裙楼地上8层，总高度59.000m，框架-剪力墙结构，地下5层，筏板厚1.6m，基底标高为-21.700m;基坑总面积约16000m2，基坑周长为552m。　　裙楼采用逆作法施工，依次按地下连续墙、地下室桩柱、首层水平结构、地上结构与基坑土方暗挖及地下结构同步施工，基础底板施工前裙楼底板以上水平结构全部完成;通过调整温度后浇带位置，结合沉降后浇带将基础底板划分10个区段。除主塔楼区域外;其他各段尺寸控制长边方向在50m内，混凝土浇筑量约2000m3，主塔楼区域采用一次浇筑，方量在12000m3，底

3、板混凝土浇筑总量为32000m3。　　2施工难点与特点　　1)基础底板混凝土的整体性、抗渗性、抗裂性要求高。基础埋深较深，裙楼-21.7m，主塔楼-23.6m，主塔楼电梯坑局部-29.25m，设计采用C40补偿收缩混凝土做自防水;基础底板处于③-6层粉质黏土上，底板下无防水层，基础底板受桩柱的约束作用以及在地下连续墙侧无法自由收缩等影响，超厚超体量的基础底板混凝土浇筑后，极易因温度及干缩影响而开裂。　　2)基础底板混凝土体量较大，且裙楼采用逆作法施工，汽车泵和布料杆无法使用，工程在闹市区，混凝土运输车辆出入较难，施工组织难度大。　

4、　3)主塔楼基础底板厚3.5m，局部厚度8.85m，温度收缩、干缩应力较大，综合温控措施要求高。　　4)防水节点处理复杂底板与地下连续墙、钢管柱、施工缝及后浇带的处理是关键点。　　3混凝土温度和收缩裂缝控制技术　　混凝土温度和收缩裂缝控制主要从控制混凝土的水化升温、延缓降温速度、减少混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件及设计构造进行全方面考虑，结合本工程特点及施工环境采取以下技术措施。　　1)底板混凝土全部采用补偿收缩性能混凝土，以抵消早期干缩裂缝和中期水化热引起的温度收缩裂缝。　　3)采用聚丙烯类纤维增强混凝土防裂

5、技术、提高混凝土的极限拉伸强度。　　4)选配良好级配的粗骨料及Ⅱ区中砂，骨料含泥量不大于1%。　　5)采用二次振捣工艺提高混凝土的密实度。　　6)采用二次抹面工艺，初凝后、终凝前采用磨光机进行收面处理，以防止表面收缩裂缝的产生。　　7)掺入缓凝剂，满足主塔楼基础底板初凝时间需达到20～24h，裙楼需达到8～10h。　　8)根据工程特点采用蓄水养护保温措施，使混凝土缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。　　9)分块分层进行浇筑，严格控制混凝土浇筑速度，防止水化热积聚，减少温度应力。　　10)主塔楼基础3.5m厚底板大体积混凝土上

6、下1/3厚度处均预埋ф159×6钢管，间距2m，沿南北向共设置24排管，对称分为2个系统，每趟管均从中间注入自来水，利用钢管内温度较低的自来水吸收部份混凝土的水化热，分别从最东北侧和西北侧引出至积水坑，采用2台离心泵将高温水(约50～60℃)不断排至市政管网。　　11)为减少温度收缩应力以及不均匀沉降的影响，所有后浇带钢筋全部断开，温度后浇带两侧混凝土浇筑60d后进行封闭，沉降后浇带待主塔楼结构完成后再封闭。　　12)基础底板大体积混凝土浇筑的顺序及流水段划分，与逆作法地下4层结构施工顺序相对应，同时考虑主塔楼补桩位置及基础底板的

7、后浇带位置确定施工顺序。　　13)主塔楼底板混凝土充分利用的后期强度，减少前期水泥的水化热，采用90d强度进行评定。　　4大体积混凝土施工方法　　1)裙楼底板混凝土浇筑裙楼部位采用“斜面分层法”施工，即“斜向分层、一次到底、梯级浇筑、逐渐倒退”的方式组织施工，按自然流淌坡度(1∶6左右)采取斜面分层方式进行，每层浇筑厚度500mm;采用2台地泵并排从一端向另一段边浇筑边拆管的方式进行，混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不超过的混凝土初凝时间。同一施工段的混凝土必须连续浇筑，并在下层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完成。场内合理安排罐

8、车的行走、停车路线，并设立一定的候车区，保证“歇车不歇泵”的原则，确保混凝土的持续供应。　　2)主塔楼底板混凝土采用3台汽车泵同时进行“全面分层”浇筑;主塔楼底板厚3.5m，一次浇筑量10893m3，且电梯坑最深处4.85m，先分5层浇筑电梯坑底板