现场管理与改善培训课件(.ppt

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1、现场管理与改善金蓝盟管理咨询公司王森让我们认识浪费站在客户的立场上，有四种增值工作1、使物料改变形状2、使物料改变性能3、组装4、部分包装在制造活动中，不能给产品带来附加价值的所有行为。制造活动附加价值作业动作50%无效率的‘工作’40%浪费=动作+非效率的“工作”即使认为是必要的工作，只要不能给制品创造附加价值，即视为浪费。10%浪费的概念浪费是怎样产生的？浪费浪费是指那些导致成本增加的因素虽然增加价值，但耗用资源过高一种浪费通常能够导致另外一种浪费认识浪费、发现浪费和消除浪费的能力很重要浪费的种类1.制造过多的浪

2、费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费七大浪费生产多于下游客户所需生产快于下游客户所求表现形式：•过量原材料、工具及能源损失•超额完成生产计划•生产不同步及过度占用空间•物流不平衡是浪费的源头适时的生产生产方式JIT••过度浪费搬运与处理•放置地、仓库等存储空间的占用•部门间备件信息管理复杂化1.制造过多的浪费；原因：对策示例：顾客为中心的弹性生产系统单件流动—一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产注意：生产速度快并不代表效率高设备闲置并非

3、一定是埋没成本•以防万一的逻辑•无视•换模工序时间长•生产计划不均衡•工作负荷不平衡设备及能力设计过大•设备的运转率误用自动化1.制造过多的浪费当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间表现形式：自动机器操作中，人员的“闲视”等待生产线的机种切换作业充实度不够，计划、缺料、图纸等缺失设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衔接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业2.等待的浪费原因：注意：对策示例：生产线布置不当，物流混乱不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材

4、料未及时到位规范不一致的工作方法品质不良采用均衡化生产制品别配置—一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不代表人员应闲置供需及时化2.等待的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：过多的流程间移动主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等3.搬运的浪费原因：对策示例：注意：生产线配置不当未均衡化生产不当材料放置不当设施布局不当过多重复检验工作场地有序安排和保洁不当换模工序时间长缓冲库存区过大U型设备配置一个流生

5、产方式站立作业避免重新堆积、重新包装生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非只有坐姿最好3.搬运的浪费对最终产品或服务不增加价值的过程表现形式：没完没了的修饰•分类，测试，检验•额外的加工工序•间隙测量成为部分工序在加工时超过必要以上的距离•额外的复印件/过多的信息原本不必要的工程或作业被当成必要4.加工上的浪费原因：对策示例：注意：产品变工序不变•以防万一的逻辑•未确定用户要求工程顺序作业内容与工艺设计不足模夹治具不良材料未检查•缺乏沟通•过度拷贝，信息泛滥工程设计适应化作业内容的修正治具改善及自动化标准作

6、业的贯彻设计FMEA（故障模式分析）的确实推进了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善4.加工上的浪费过多的库存会造成的浪费:产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成无形的浪费过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧张感阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料“怕出问题”的心态5.库存的浪费原因：对策示例：注意

7、：视库存为当然大批量生产•生产计划不均衡•工作负荷不平衡市场预测/管理不力（客户需求信息未了解清楚）提早生产物流混乱,呆滞物品未及时处理设备配置不当或设备能力差换产时间长•奖励制度库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源消除生产风险降低安全库存5.库存的浪费任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作表现形式：寻找的浪费（工具/材料）动作顺序不当,如换手作业长远达到/步行距离•过度搬运•资源使用不当不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作6

8、.动作的浪费原因：对策示例：注意：作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理人机工程设计不妥工作方式不一致工作场地有序安排和保洁不当加工批量过大设备、办公室或工厂的布局不当一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练辅助动作的消除运用四大经济原则作业标准6.动作的浪费7.不良品的浪费制造不良品所造