数控车削编程培训课件.ppt

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1、3.1数控车削编程特点及坐标系3.2数控车削工艺3.3数控车削编程3.4数控车削编程综合实例第三章　数控车削编程第三章　数控车削编程一、数控车削编程特点1）坐标：数控车床径向为x轴、纵向为z轴。x和z坐标指令，在按绝对坐标编程时使用代码X和Z，按增量编程时使用代码U和W。切削圆弧时，使用I和K表示圆弧起点相对圆心的相应坐标增量值或者使用半径R值代替I、K值。2）通常采用直径编程方式。X轴的指令值取零件图样上的直径值。当用增量值编程时，以径向实际位移量的两倍值表示，并附上方向符号（正向可以省略）。第三章　数控车削编程3）在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程、增量值编程。对于F

2、ANUC系统还可以采用二者混合编程的方法。4）数控车床的数控系统通常具备各种不同形式的固定循环，如内、外圆柱面固定循环，内、外锥面固定循环，端面固定循环，切槽循环，内、外螺纹固定循环及组合面切削循环等。5）大多数数控车床的数控系统都具有刀尖圆弧半径自动补偿功能。第三章　数控车削编程二、数控车床的原点与参考点1．机床原点数控机床的原点就是机床坐标系的原点并且不能改变。数控车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后的主轴端面的交点，通常用符号表示机床原点，如图所示。第三章　数控车削编程2．参考点参考点是数控机床上的一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块来确定。数控机床参考点的位置是由数控机床制造厂家在每

3、个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此，参考点对机床原点的坐标是一个已知数。每次回参考点时系统显示的数值必须相同，否则加工有误差。数控机床参考点通常是离数控机床原点最远的极限点，通常用符号表示机床参考点。第三章　数控车削编程3．工件原点（编程原点）工件原点是确定被加工工件几何形体上各要素位置的基准。数控车床编程时，工件原点应选在工件的旋转中心上。数控车削零件的编程原点可以选择在工件左、右端面，也可以选择在工件的纵向对称中心或其他位置，通常用符号表示工件原点。下图所示的编程原点选在零件的右端面。第三章　数控车削编程第三章　数控车削编程三、坐标系1．机床坐标系数控车床的机床

4、坐标系在出厂前已经调整好，一般情况下，不允许用户随意变动。如图所示，以数控车床原点为坐标原点建起来的直角坐标系OXZ，称为数控车床的机床坐标系。第三章　数控车削编程2．工件坐标系以工件原点为坐标原点建起来的X，Z轴直角坐标系。X轴正向和刀具的布置有关，当刀具位于靠近操作者一侧时（即前置刀架），X的正向如图a所示；反之当刀具远离操作者一侧时（即后置刀架），X的正向如图b所示。数控车床工件坐标系的原点一般在工件的右端面或左端面上，以便于测量或对刀。工件坐标系与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向。第三章　数控车削编程3．刀位点刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对

5、刀和加工的基准点。各类刀的刀位点如图所示。平头立铣刀球头铣刀钻头车刀、镗刀第三章　数控车削编程3．对刀对刀点：对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。对刀点可在零件上，也可设在夹具上，用于确定工件坐标系与机床坐标系的相对位置。对刀点的选择原则：a）在机床上对刀方便、便于观察和检测。b）编程时便于数学处理和有利于简化编程。c）对刀点可选择在零件上或夹具上。d）为提高零件的加工精度，减少对刀误差，对刀点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上。第三章　数控车削编程1.手动对刀的过程大致如下：l）返回参考点。2）试切外圆。如图所示，工件安装好后，用MDI（手动数据输入）方式操纵机床将工件外圆

6、表面试切一刀，然后保持刀具在X轴方向上的位置不变，沿Z轴方向退刀、停止主轴转动，测量试切后的直径d，此即当前位置上刀尖在工件坐标系中的X值。O确定刀尖在X向的位置d第三章　数控车削编程3）试切端面。用同样的方法再将工件右端面试切一刀，保持刀具Z坐标不变，沿横向（X向）退刀。当取工件右端面0为工件原点时，对刀输入为Z0，当取工件左端面为工件原点时，测出试切端面至预定的工件原点的距离L，此即当前位置处刀尖在工件坐标系中的Z值。O确定刀尖在Z向的位置LOL根据d和L值，即可确定刀具在工件坐标系中的位置。第三章　数控车削编程2.机外对刀仪对刀机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z

7、方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。第三章　数控车削编程3.自动对刀自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。第三章　数控车削编程3.2数控车削工艺一、走刀路线的确定精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，