品质异常处理及不合格品管理办法.doc

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1、品质异常处理和不合格品管理办法1．目的：1.1为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。2．范围：2.1本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理3．定义：3.1不合格：不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。3.2不合格品：任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。3.3轻度不合格品：指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。（按正常工艺经后道加工后，仍能符合标准要求）3.4严重不合格品：指构成对产品功能和使用造成影响的产品。（必须

2、改制或已无加工价值）3.5重大质量事故：指某产品在生产过程出现：经济损失达30000元以上批量不合格。4．指导文件：4.1《不合格品控制程序》5.1品检部负责提报异常与不合格；制造部负责组织相关部门进行评审；品工部负责制订对策措施。5.2制造部负责按评审意见处理不合格品（包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识，记录、信息传递）。5.3品工部负责提供返工（修）作业指导书5.4品检部负责对返工、返修产品进行确认；5．职责：5.5各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施，品检部进行措施验证。6.工作程序：6.1作业流程图:业务流程

3、责任部门工作内容说明生产过程异常（不合格）各车间6.1生产过程中操作工和检验员依据控制计划对产品进行自检和巡验，检验员最终判定出现的不符合项。标识/隔离2各车间6.2经检验员确认的不合格品，由操作工或领班做好标识按划定区域隔离存放。记录缺陷各车间品检部6.3经检验员确认的不合格品，由责任操作工在相对应的流程卡上记录不合格品信息（数量、不合格说明等），相应检验员签章确认。评审品检部品工部制造部6.4在各生产工序中，发现不合格品，按评审权限由工序检验员填写《不合格品处理单》由检验领班确认后，报告品检部品检主管组织品工部、制造部、开发中心等相关部

4、门对不合格品进行评审处置。报废返工让步接收复检品检部各车间6.5评审处理6.5.1经相关人员讨论为大批量报废的产品，由车间安排将产品移至不合格品区，做好标识，统一处理；由检验员判定报废的少量产品，操作工直接放置废品盒，并由检验员统一收集放入废品桶。6.5.2相关人员讨论判定让步接收或返工的产品，相关车间进行让步接收或返工。返工品放入不良品（返工、返修）区。6.5.3经过返工的产品，必须进行复检。执行《产品检验和实验控制程序》每月统计品检部6.6品检部每月对相关数据进行汇总统计。改进各车间品检部6.7品检部责成责任部门进行不合格产生原因分析和制

5、定纠正、预防措施并进行监控、验证。6.2评审（判定报废）权限评审权限检验员检验领班品检科长品检部长品质总监总经理不合格金额100-300301-10001001-30003001-3000030001-100000＞100001记录流程卡流程卡不合格品处理/品质异常单6.3.检验员应在《不合格品（异常）处理单》注明(如属成品则记录其责任工序)：6.3.1该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等；6.3.2产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等；6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。6.4对不合格品评审处理：6.5.1.1品检部品

6、质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后，提出对不合格品的处理意见,并填写在《不合格品(异常)处理单》相关栏位,具体要求如下:(A)品检部门接到质量信息后，应对所发生的质量问题4小时内作追溯性分析，分析产品的原始记录，分析产生的原因。隔离由此原因而引起的半成品、成品。并对一些相对简单由员工主观原因引起的质量问题直接进行判定，提出纠正预防措施和处罚意见；反之，对一些相对复杂、由工艺设计原因引起的、重复发生的、品质部门无法采取有效措施进行提

7、高的质量问题由制造部、品工部、项目部等相关部门分析；对一些会影响客户交货的质量问题，品检部门应即刻反应，召集相关人员进行原因分析，提出纠正预防措施。(B)研发中心开发部接到质量信息处理单后，根据品检部门提供的原始记录与分析意见，仔细核对控制计划，找出问题产生的原因，提出纠正预防措施，持续改正产品工艺、控制计划及PPAP。在8小时内完成。对于一些技术部门还是难以判定或采取的纠正预防措施被验证是无效的质量问题,提请开发总监/常务副总处理。(C)开发总监/常务副总根据品检部门、品工部、开发部、制造部门意见，在4小时内提出处理意见，对于一些涉及公司重大经

8、济损失和严重影响公司声誉的质量问题，在发生后的1小时向总经理进行汇报。6.5不合格品的处理：6.5.1对不合格品评审处理后，品检部将处理