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时间:2020-03-14
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1、第二章轮胎的成型工艺张馨高分子材料实训中心2008年3月第二章轮胎的成型工艺(一)轮胎制造工艺流程和准备工艺其中工序包括:胶料混塑炼、胎体帘帆布压延、胎面压出、胶帘帆布裁断、钢丝圈制造、贴合、成型、硫化等轮胎制造工艺流程见下图:轮胎制造工艺流程图:生胶及原材料加工、称量↓密炼机塑、混炼↓压片、冷却、下料↓帘帆布干燥胶料热炼↓↓↓↓↓↓↓汽门嘴化学处理过滤垫带压出胎面压出三角胶条压型钢丝压出和成圈帘帆布压延↓↓↓↓↓↓↓粘贴胶垫加硫磺接头定长、切割钢圈制造←裁断↓↓↓↓↓气门嘴硫化热炼垫带硫化接头↓帘布筒贴合、帆布↓↓↓↓↓↓↓内胎压出↓外胎成型↓↓↓内胎接头成型↓外胎定型↓↓内胎硫化↓外胎硫化
2、↓↓内胎检验垫带检验外胎成品检验↓↓↓配套入库包装第二章轮胎的成型工艺(一)轮胎制造工艺流程和准备工艺1、胎面压出(1)胎面的结构形式轮胎胎面的胎冠和胎侧的作用不同,胶料的性能要求不同。一般有如下几种形式:① 一方一块② 两方两块(a)③两方三块(b)④三方四块(c)⑤四方五块第二章轮胎的成型工艺(一)轮胎制造工艺流程和准备工艺1、胎面压出(2)胎面压出方法① 胎面压出按设备分为热喂料挤出法与冷喂料挤出法② 按胎面压出方法分为整体压出法与分层压出法第二章轮胎的成型工艺(一)轮胎制造工艺流程和准备工艺1、胎面压出(3)胎面压出工艺条件①胎面压出工艺流程胎面压出工艺有热喂料压出和冷喂料压出两种。热
3、喂料压出工艺流程为:热炼→压出→贴合→秤量→冷却→自动打印(规格,标记)→打磨→自动定长→裁断→检验→存放。除热炼工艺在热炼机上完成外,其它工工序由挤出机联动装置流水作业完成。冷喂料压出工艺采用复合压出,工艺流程为:割条→冷喂料→复合压出→输送(自然冷却)→收缩辊道→预秤量、扫锚(各部位尺寸)→冷却→自动打印→自动定长→裁断→称量→检验→存放。第二章轮胎的成型工艺(一)轮胎制造工艺流程和准备工艺1、胎面压出(3)胎面压出工艺条件压出温度:胎面压出前,首先预热机头、机身及口形板,供胶温度控制在80~90℃左右。一般挤出机机筒温度为40±5℃,机头温度为80±5℃,口型板温度为85±5℃,不应超过
4、100℃,排胶温度应小于120℃。第二章轮胎的成型工艺(一)轮胎制造工艺流程和准备工艺1、胎面压出(3)胎面压出工艺条件压出速度:挤出机压出速度直接影响胎面半成品的规格及致密性,压出速度快,胎面半成品膨胀率及收缩率增大,表面粗糙;压出速度慢,半成品表面光滑,保证胎面压出质量。压出速度即单位时间内压出长度(m/min)。压出速度的快慢取决于挤出机的螺杆转速,一般转速范围在30~5Or/mjn时,压出速度为4~12m/min。压出速度的快慢根据轮胎规格而定,大规格胎面压出速度应比小规格胎面压出速度慢。压出速度还与生胶品种、胶料含胶率、可塑度、压出温度等因素有关,天然橡胶胎面压出速度应比合成胶胎面压
5、出速度慢。第二章轮胎的成型工艺(一)轮胎制造工艺流程和准备工艺1、胎面压出(3)胎面压出工艺条件冷却半成品胎面的冷却程度影响压出质量。胎面胶压出离开口型时,胶温高达120℃以上,极易产生热变形,加速其收缩定型;影响规格尺寸的稳定性,同时在存放过程中容易焦烧,因此,必须将胶温降至40℃以下,才能获得充分冷却。胎面压出工艺条件热喂料压出法的胎面压出后,通常采用水槽或喷淋等方法冷却半成品胎面。冷却过程中,为防止压出胶料因骤冷而引起局部收缩及喷霜,水槽宜用分段逐步冷却方法,水槽长度不应过短,可高达1OOm以上,第一段冷却水温度稍高,约为4O℃,第二段冷却水温度略低,第三段冷却水温度最低,可降到2O℃左
6、右,对半成品胎面的存放有利。喷淋法冷却胎面效率较高,但冷却水温度要求低于2O℃,以12~15℃为宜。胎面压出工艺条件冷喂料复合压出机在胎面压出后,首先自然冷却,再经收缩辊道定型,迸入冷却水槽,其中喷淋冷却25m,浸泡冷却1OOm。第二章轮胎的成型工艺(一)轮胎制造工艺流程和准备工艺1、胎面压出(4)胎面压出常见的质量缺陷及产生原因胎面内部有气孔产生原因为:原材料中水分或挥发物多;热炼工艺不当,夹入空气;压出温度过高;压出速度过快,供胶不足。胎面断面尺寸、重量不符合要求产生原因为:压出口型板安装不正;口型板变形;热炼温度和压出温度掌握不正;压出速度不均匀或联动装置配合不当;压出后冷却不足;热炼不
7、充分。焦烧产生原因为:胶料配方设计不当,焦烧性能差;热炼和压出温度过高;机头中有积胶、死角或冷却水不通;供胶中断;空车滞料。断边烂边产生原因为:热炼不足,胶料可塑性小;胶料焦烧;胎面口型边部流胶口小或堵塞;机头、口型板温度低。第二章轮胎的成型工艺(一)轮胎制造工艺流程和准备工艺2、帘布压延(1)压延设备轮胎帘、帆布挂胶常用四辊压延机和三辊压延机,三辊压延机用于胶料压片或帘,帆布擦胶和贴胶四辊压延机
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