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时间:2020-03-14
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1、[精品]造气废水破氰、除硫技术方案 含氰废水处理技术方案 1、概况FBR工艺,因车间生产造气废水含有氰化物和硫化物,直接进入系统会对污水处理产生较大冲击,导致系统活性污泥中毒,致使系统瘫痪,特此根据水质情况设计此处理方案。 1.1氨的合成工艺氨的合成是量后最后一道工序,任务是在适当的温度、压力和有催化剂存在的条件下,将经过精制的氨氮混合气直接合成为氨。 然后将所生成的气体氨从未合成为氨的混合气体中冷凝分离出来,得到产品液氨,分离氨后的氢氨气体循环使用。 1.2与分类1.2.1主要合成氨工序,合成氨工序的废水为以煤、焦造气为原料的3个部位气化工艺生产产生的造气废水
2、;脱硫工序产生的废水;铜洗工序产生的含氨废水。 以油为原料的炭黑废水及含氰废水,脱硫工序产生的脱硫废水;脱除有机硫过程中产生的低压变换冷凝液及甲烷化冷凝液即含氨废水;以气制合成氨工艺废水主要是脱硫工序产生的脱硫废水及铜洗工序产生的含氨废水,脱除有机硫过程中产生的冷凝液即含氨废水。 1.3废水量1.3.1造气废水30吨/h;1.3.2含硫化物废水10吨/h;1.3.3合计废水量为960吨/日,设计处理流量为50吨/时。 1.4废水性质与水质状况1.4.1含氰废水含氰废水含有剧毒的游离氰化物,-~30mg/L;1.4.2含硫化物废水,主要为脱硫工序产生的脱硫废水,S~5
3、0mg/L;1.5排放标准经处理后出水执行《污水综合排放标准》一级标准,即pH6~ 9、-0.5mg/L、S5mg/L。 2、设计依据2.1建设单位提供废水量及水质数据;2.2环保部门对污染治理的指示与要求;2.3《室外排水设计规范》(GBJ14-87)有关规定;2.4《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4中的一级标准;2.5环境工程手册《水污染防治卷》,相关设计参数与技术要求。 3、设计原则3.1采用物理化学法处理该种废水,技术可靠、投资省、操作管理方便;与其它方法比,用于小型含氰废水处理工程较适宜。 3.2车间排出浓废液,必须测算每次排放量、及其排
4、放周期,采取细水长流的方法,参与同类废水分别进行的予处理。 3.3含氰废水不能与其它废水混排,必须单独进入含氰废水调节池,才能进入处理系统。 3.4处理工程采取二级物化法,掌握不同的处理条件,使各项考察指标均达到国家排放标准。 3.5采用组合化水处理设备,占地少、投资省、运行费用省、操作管理方便。 4、不同类型电镀废水处理原理含氰废水必须单独进行予处理达到设计要求后,与其它废水汇合,再经生化处理达标排放。 4.1含氰废水处理原理与反应条件4.1.1破氰原理采用碱性氯化法,分二阶段破氰,第一阶段为不完全氧化将氰氧化成氰酸盐-+OCl-+H2O——Cl+2H-Cl+
5、2OH-——O-+Cl-+H2O-与OCl-反应首先生成Cl,再水解成O-;其反应速度取决于pH值、温度和有效氯浓度,pH值越高,水温越高,有效氯浓度越高则水解的速度越快高,据报导O-的毒性仅为-毒性的千分之一;第二阶段为完全氧化阶段——将氰酸盐进一步氧化分解成二氧化碳和氮气2O-+3ClO-+H2O——2CO2+N2+3Cl-+2OH-;4.1.2氧化剂的选择与投加量4.1.2.1氧化剂的选择采用次氯酸钠或液氯;4.1.2.2投加量第一阶段-:Cl2=1:3~4第二阶段-:Cl2=1:4两阶段合计-:Cl2=1:7~84.1.3反应条件阶段PH值反应时间(分)温度℃余氯
6、mg/L氧化还原电位ORP300mV650mV不完全氧化10-11完全氧化10-1510-1515-3015-3073-54.2含硫化物废水处理原理与反应条件4.2.1除硫原理及反应条件含硫化物废水通过调节池均质均量后经泵提升至pH调整池将pH调至7~8,然后经反应池形成硫化铁沉淀,再由絮凝池加入PAM形成较大颗粒物,增加沉淀速度和效果后沉淀,沉淀出水达标排放。 5、破氰、除硫工艺流程图本工序采用两级物化处理方法含硫化物废水→含硫废水调节池↘含氰废水→调节池→pH调整破氰池→pH调整池→混凝反应池→沉淀池→排放 6、处理设施主要设计参数、功能与选型6.1含氰废水予处理
7、6.1.1破氰反应池因原水氰化物浓度低,系统采用一级碱性破氰即可;破氰后和硫化物废水合并进行除硫处理。 出水采用快速定性监测法测定破氰结果。 6.1.2耐腐蚀泵选用耐腐蚀泵两台,性能Q=35M3/h、H=17.5M、N=5.5KW;6.1.3氧化剂采用次氯酸钠,了解其有效氯含量,以便测算氧化剂的投加量,也可以采用液氯;6.2.1PH调节池因一级破氰后PH为碱性,故需要对PH进行回调6.2.2选用计量泵六台,三组(一用一备),性能Q=240L/min、H=6~10M、n=2450r/min、N=0.25KW。 6.2.3气
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