TPS自主研推进方法.ppt

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1、决定活动样板线成立推进组织把握现状（生产效率·品质·物流）设定目标值改善的着眼点编写活动计划书举行启动仪式实施改善活动举行中途跟踪会议目标未达成时，挖掘追加项目举行最终跟踪会议举行高层报告会在其他生产线水平展开TPS活动的推进方法成为Q·C·D世界No.1的企业（在现有人员基础上，构建生产翻一倍的生产线）高层方针需求利润贡献大的生产线1决定活动样板线757生产线（零件进货～机加工～涂装～绞孔～组装～包装～完成品）2推进组织最高责任人生产部门的高层（掌握领导权之人）推进责任人副总经理级别问题点的判断及相关部门的调查推进领导品质·制造·生产管理的责任人改善成员推进成员

2、品质改善小组(2组)品质1名，制造1名，生产管理1名（挑选能够肩负公司未来的人才）效率改善小组(2组)品质1名，制造各环节1名×5=5名，生产管理1名（挑选能够肩负公司未来的人才）物流改善小组(1组)品质1名，制造2～3名，生产管理2名（挑选能够肩负公司未来的人才）办公室＆顾问台州瑞铃企业管理顾问有限公司矢岛豊（兼顾问）何邦同（兼顾问）1）制作活动计划书（提案）2）制作中途·最终·高层报告会资料3）各种学习会的计划和实施4）工厂参观的计划和实施5）跟踪各小组人选表职责3把握现状现状品质进货不良①本年度1月～6月的不良率=不良台数/生产台数×100%②若是抽检，各零

3、件取N=30，计算工序能力Cp、Cpk工序内不良①特别指定本年度1月～6月的各环节的发生、发生场所（工序）②取N=30，计算工序能力Cp、Cpk出货不良①过去三年的交货遵守率和投诉（返修、退货）件数生产效率①调查过去三年各环节（进货、机加工、涂装、开孔、组装、包装）的人员、开工时间、生产台数②设备故障时间③换模时间④刀具更换时间库存量①进货～完成品的管理点数②各工序的在制品库存③完成品库存量4设定目标值现状目标值三年计划第一年（2011/9～2012/8）第三年（2012/9～2013/8）第一年（2013/9～2014/8）品质进货不良△30%△30%△30%工

4、序内不良△30%△30%△30%交货不良交货遵守率%投诉件数件/年△50%生产效率每台工时△30%每台工时△30%每台工时△30%库存降低△30%△30%△30%人才培养·了解TPS活动名·参与过TPS活动名·参与TPS活动并有所成就名5改善的着眼点1.作业改善着眼点A正味加工时间的降低①取料②组装③固定④加工时间⑤取下⑥放置⑦搬运⑧步行返回工序下工序材料①②③④⑤⑥⑦⑧作业面高度统一，手边化一步到位的组装扳手固定→夹钳式行程缩短⑤⑥⑦作业面高度统一⑧缩短工序间距离B降低工时T.TT.TT.TA作业员B作业员C作业员D作业员A作业员B作业员C作业员D作业员A作业员

5、B作业员C作业员D（生产线STOP多）（生产线STOP少）进一步改善省人化C设备改善·按下启动开关时，行程（快进、切削走刀）能否缩短？·机械动作能否两处同时进行，缩短加工时间？2.物流改善的着眼点A生产指示机加工涂装绞孔组装包装生产指示生产指示生产指示生产指示生产指示完成品不知库存多少AABBCCDD机加工涂装绞孔组装包装AABBCCDDAABBCCDDAABBCCDDAAAAAABBBBBBCCCCCCDDDDDD看板看板看板看板看板·能够了解生产延误·提前·停滞最小化生产指示看板指示（全工序指示）（后补充方式）条件：建立能进行小批量生产和适当量能调整(店铺)的

6、体制!B制造过剩的浪费⑴入货材料·零件先消化了→零件采购人员为考虑零件的充分供给持有库存=库存管理无法做到⑵库存增加的浪费→持有必要以上的容器=需要放置场所放置空间不足=新设仓库正常异常产生制造过剩的原因：1）因机械故障·品质不良·缺人等的异常造成的2）作业员过多（不放心质量·作业不平衡）3）工作量得偏差（作业量不一定）4）架构差（工序的组装方法，布局，批量生产）5）产量至上主义6活动计划表精益生产大日程计划编制：何邦同2011年7月21日以上