辊道窑设计论文.doc

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1、原始资料的收集一．设计任务：年产200万㎡大颗粒砖辊道窑。二．原始资料的收集：1、坯料组成（%）SiO2Al2O3Fe2O3TiO2CaOMgOK2O+Na2O灼减69.516.40.830.460.881.496.184.262、产品单重：14.72kg/件，产品规格：650×650×10mm3、入窑水分：〈1%4、产品合格率：95%5、最高烧成温度：1250℃6、燃料：发生炉煤气COH2CH4O2CO2N2Qnet25.015.02.4--6.2511400KJ/Nm37、年工作日：310天8、烧成制度：（1）温度制度烧成周期：50mi

2、n最高烧成温度：1250℃各带划分：各段温度与时间划分如下表：名称温度／℃时间／min升降温速率／℃•min长度比例／％窑前段室温—2506.734.3313.4预热带250—5006.339.6829.8500—6002.540600－１０５０6.173.77烧成带１０５０－１２５０82519.4１２５０保温1.7－急冷带１２５０－７００4.7－11737.4缓冷带７００－４００8.6－34.89快冷带４００－８０5.4－59.26累计－50－１００（２）气氛制度：全窑氧化气氛（３）压力制度：预热带—４０～－２５Ｐa，烧成带〈８Ｐa。1.

3、窑体主要尺寸的确定1.1内宽的确定窑内宽为窑道内两侧墙间的距离，随着辊子材料质量的提高，生产技术的进步，辊道窑的内宽有进一步加宽的趋势。增加辊道窑的有效内宽可以提高产量、降低能耗。1.1.1初步确定内宽在确定窑的内宽的时候，一方面要考虑辊子长度、窑墙厚度、还要考虑水平方向温度的均匀性等因素。根据产量，所用的燃料，窑内传热等因素，粗略确定内宽的尺寸，设计为B米，半成品的尺寸为650×650×10mm，制品的收缩率为10%。坯体尺寸=产品尺寸/（1-烧成收缩）=650/（1-10%）=722mm两侧坯体与窑强之间的距离取150mm，设B=2.5

4、m，根据所定内宽B，计算宽度方向坯体排列的块数为n=（2500-150×2）/722=3.04，确定并排3块。1.1.2确定内宽窑内宽B=722×3+150×2=2466mm，取2500mm。1.2窑体长度的确定1.2.1窑容量及平面利用率窑容量:----------------年产量（米2/年）;t----------------产品的烧成周期(小时)k-----------------烧成成品率（产品合格率）（%）；T----------------年工作日，天/年；故Ny=（2000000×50）/（310×24×60×95%）=23

5、5.81(㎡/窑)由于进窑之前砖是紧密排列的，故从窑前计算每列砖距为0，则装窑密度：g=每米排数×每排片数×每片砖面积=（1000÷722）×3×0.65×0.65=1.76(㎡/每米窑长)窑长L=N/g=235.8/1.76=134（m）1.2.2窑体有效长度的计算利用装配方式，由若干联结而成，设计单元模数：每节长度为2000mm，节与节之间联结长度为8mm，单节长度为2008mm。因此，窑的节数=134÷2.008=66.7节，取67节。则实际窑的有效长度为：2088×67=134536mm1.2.3窑体各带长度的确定辊道窑预热带占窑总

6、长的46%～48%，烧成带占总窑长的14%～16%，冷却带（包括过渡段）占窑总长的36%～38%。窑前段：取9节，长度=9×2088=18072mm,占13.4%预热带：取20节，长度=20×2008=40160mm，占29.8%烧成带：取13节，长度=13×2008=26104mm，占19.4%冷却带：取25节，长度=25×2008=50200mm，占37.4%冷却带又分为急冷带、缓冷带和快冷带，各带的划分如下：急冷带6节，缓冷带12节，快冷带7节。1.2.4辊道窑窑头、窑尾工作台长度窑头工作台是制品进窑的毕经之路，也是使制品整齐有序的进

7、窑的停留之处。窑头的工作台不宜太长，只要能满足要求即可，根据经验取值为3.3m。窑尾工作台是烧成后的产品从窑内出来，再经过人工检验产品的部位，由于出窑产品温度一般高达80℃，所以窑尾的工作台不宜太短，目的是使产品有足够的时间冷却，根据经验取5.4米。1.2.5窑体总长度的确定窑体总长度＝134536＋3300＋5400＝143236mm1.3窑内高度的确定辊道窑的内高被辊子分隔成辊上高和辊下高两部分。内高是制品在窑内传热和烧成的空间，内高必须合理，既能有利于产品换热满足烟气有足够的流动空间，又必须满足一定的烧成空间和冷却空间，所以，内高的确

8、定有一定的原则：考虑到所用燃料为水煤气，燃料中所含有的N2量比较大，单位燃料所需要的空气量也比较大，烟气量也比较大，为了有利于热量的传递，保证有足够的烧成空间和冷却空间，所以把窑