冷库设计制冷系统方案设计ppt课件.ppt

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1、第二章制冷系统方案设计1如何设计冷库制冷系统冷库容量计算冷库耗冷量计算制冷设备选型设备安装连接制冷系统方案确定§2.1概述2制冷系统方案设计的原则（1）满足食品冷加工工艺要求；（2）系统要运行可靠，操作管理方便，有安全保障；（3）系统应优先采用新设备、新工艺及新技术；（4）要考虑经济性。制冷系统方案确定3制冷方案确定制冷方案设计的内容（1）供液系统（2）蒸发冷却系统（4）融霜系统（3）压缩冷凝系统4冷库的制冷系统分类氨制冷系统氟利昂制冷系统单级压缩制冷系统双级压缩制冷系统按制冷剂不同按压缩级数不同5§2.

2、2制冷系统冷库的制冷装置大多采用蒸汽压缩式制冷系统。本课程只限于该种系统的设计。1、单级压缩制冷系统蒸发器→压缩机→冷凝器→节流阀→蒸发器62、双级压缩系统为获得－20℃～－40℃以下的低温，采用双级压缩系统。要求：氨制冷系统压比≤8，最低蒸发温度＝-25℃；氟利昂制冷系统压比≤10；蒸发温度＝-37℃78氨泵供液的双级压缩制冷循环93．单、双级综合系统单级系统与双级系统共用同一个油分离器、冷凝器、高压贮液桶，经高压调节站分配。10单、双级综合制冷系统流程11冷库制冷系统原理图12§2.3制冷系统方案设计

3、一、提高制冷效率的基本措施1、润滑油的分离与回收1）润滑油的作用：润滑、降温、密封、提供动力。2）回收润滑油的原因：①积存于设备、管道中，占用工作容积；②与污物杂质结合为胶状物，堵塞管道、阀门；③附在热交换器壁面，使传热恶化；④压缩机需要润滑油。13I）分离①在压缩机和冷凝器之间设置油分离器使大部分油被分离；②在冷凝器出液管设液油分离器；③在贮液器、中冷器、低压循环桶、汽液分离器、蒸发器的底部设置放油管道。（氨比油轻，油下沉）。II）回收经集油器升温、降压，除去氨气，再经油处理设备再生处理（抽除氨气、过滤

4、油污、蒸发水分）。3）方法144）油分离器（1）作用：分离制冷剂中携带的润滑油（2）类型：过滤式油分离器类型洗涤式离心式填料式15①洗涤式油分离器方法：排气减速、改变流动方向、在液氨中冷却洗涤。效率不高，已少用。（3）结构及工作原理16②离心式油分离器17③过滤式及填料式油分离器通常用于小型氟里昂制冷系统中18192．不凝气体的分离系统含O2、N2、Cl2、水汽和其它碳氢化合物不凝气体。金属材料的腐蚀，润滑油的分解、制冷剂不纯与污物接触后分解，系统不严密或手动加油吸入空气。危害：冷凝压力升高，传热效果差，

5、加剧金属材料的腐蚀，润滑油的氧化。方法：设置空气分离器（冷凝、回收不凝气体中的制冷剂）。放空气管从冷凝器的下部出口处和顶部及贮液器的顶部引出接至空气分离器。空气比氨气重；空气比氨液轻。20空气分离器结构原理图21空气分离器223、高压制冷剂液体的过冷作用：避免冷凝器后的供液管出现闪气；减少节流后的闪气，提高单位容积制冷量。方法：设置中间冷却器。如图示。23融霜方法人工扫霜热蒸气融霜水冲霜电热融霜244、蒸发器的除霜和排液（1）除霜作用：减少蒸发器传热热阻。措施：①人工扫霜；简单、库温波动小、无融霜滴水。②

6、水冲霜；融霜速度快。冷量损失大，起雾、顶棚滴水，若水盘泄水口冰堵，水满溢，造成冷间地坪结冰。③制冷剂热蒸汽融霜；、④电热融霜；简单，初投资少，耗电量大。25搁架式排管及墙、顶排管：用人工扫霜＋制冷剂热蒸汽融霜。隔8～10周（翅片排管）或半年以上（光滑排管）用一次热蒸汽融霜。一般是低温冷藏间。干式冷风机：水冲霜、制冷剂热蒸汽融霜。一般为冻结间、高温库。小型制冷机组：电热融霜。如电冰箱。26一台压缩机配多台蒸发器的热气融霜27（2）排液原因：①除霜前，停止向蒸发器供液，同时排掉其中的制冷剂液体，以发挥除霜效果

7、。②除霜时，将热蒸汽冷凝下的液体排出。方案：A、引至其它冷间正在使用的蒸发器。用于小型冷库。B、至排液桶。放油、加压回高调站。用于重力及液泵供液系统。C、至低压循环桶。用于液泵供液系统。28排液桶295．设置高压贮液器作用：1）调节和平衡热负荷与制冷剂循环量的供需关系。2）在高压和低压段间形成液封。防止高压气体窜入供液管道，破坏正常的制冷循环。30二、制冷系统的安全保护措施1、压缩机的安全保护1）安全保护装置高低压保护，油压、油温保护，排气温度保护，水套断水保护等。2）防湿冲程措施措施：对蒸发器回气进行充

8、分的气液分离。具体为：A、重力供液系统，在氨液分离器设液位控制器。B、液泵供液系统，在低压循环桶设液位控制器。C、直流供液系统，在回气管设回气桶。3）压缩机安全启动---设压缩机卸载启动装置。312．液泵的安全保护1）低压循环桶正常液位控制及设置加压管，“净正吸入压头”防气蚀。2）液泵装抽气管和压差控制器，防气蚀。3）泵出口处设自动旁通阀和止逆阀，防止液体倒流。321）设置安全阀2）安全熔塞－小型制冷系统的压力容器3、压力容器