失效模式及后果分析.ppt

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1、失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysisTrainingBook.FMEA1第一章概论1.1什么是FMEA?潜在的失效模式及后果分析(PotentialFailureModeandEffectsAnalysis,简称FMEA),是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效的提高质

2、量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动2第一章概论●FMEA与FMA(FailureModeAnalysis)◇FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动。◇FMA是进行FMEA的重要的资料。◇FMEA是一种事前行为，FMA是一种事后行为；3●FMEA与FTA(FailureTreeAnalysis)◇FMEA从局部失效入手，分析其对上一级系统、相关部分、下游程序以及总体系统的后果；FTA由系统的失效模式入手，分析造成该系统失效的原因。◇FMEA是沿着由下而上的分析

3、途径，FTA是沿着由上而下的分析途径。4第一章概论●FMEA的种类按其领域分成以下几种：SFMEA系统FMEADFMEA产品FMEAPFMEA过程FMEAAFMEA应用FMEASFMEA服务FMEAPFMEA采购FMEA5第一章概论1.2FMEA的历史◇60年代中期美国航天工业首次采用FMEA.◇70年代美国的海军和国防部应用，并制定了有关标准。◇70年代后期汽车界应用，作为设计评审的一种工具；◇1993年，三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册；◇1994年，

4、SAE发布SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析；◇FMEA被广泛应用于其他行业，如卫生、电子、运输等。6第一章概论1.3为什么要进行FMEA？●有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降；●有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术；●有助于更有利的设计控制方法，为制定设计计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据；7第一章概论1.3为什么要进行FMEA(续)？●给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的优先控制系统，从而引导资源去解决需要优先解决的问题。●

5、识别特殊特性的重要工具，结果用来制定质量控制计划。●一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参考。●发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提供了一个公开讨论的机会。81.4由谁来做FMEA？●依靠小组的共同努力●必须组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组；●与设计有关的上游和下游部门；●对有专利权的设计，可由供方制定。9第一章概论1.5DFMEA实施时机？●设计方案初步确定时应开始FMEA初稿的编制。●作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成之时完成FMEA工

6、作；●在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。●FMEA是一个动态的文件。10第一章概论1.4PFMEA实施时机？●开始于可行性阶段之前或过程中，在工装制造之前。◇在过程设计完成之时完成工作(如过程设计文件)；◇是一个动态文件11失效链根源模式中间模式最终模式充电时不能限压电池发生过充焊锡脱落线路板短路跌落时发生震动环境条件锡渣碰到线路板电池发热伴生模式电池损坏12第一章概论1.6失效链水箱支架断裂水箱后倾，与风扇碰撞水箱中冷却液泄露冷却系过热汽车停驶根源模式中间模式最

7、终模式不平道路引起震动与车体扭转环境条件产生异响伴生模式发动机气缸最终模式13第一章概论1.7顾客的概念●最终顾客：产品/使用的使用者●直接顾客：下一道工序或用户●中间顾客：下游工序或用户●其他凡是产品/服务受益或受损者均在广义顾客概念之中。14第一章概论1.8DFMEA与PFMEA的联系●既有明确分工又有紧密的联系：●产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与操作者体力的限制，可能造成失效模式的发生。●产品设计FMEA不能依靠过程检测作为

8、控制措施●PFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中表明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。15第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.1DFMEA的准备工作●建立小组●必须的资料：经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求；产品可靠性与质量目标；产品的使用环境以往类似产品的失效分析(FMA)资料以往类似产品的DFMEA资料初始工程标准；初始特殊特性明细表。1