潜在失效模式及后果分析.ppt

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1、潜在失效模式及后果分析--设备设计FMEA主讲：11.什么是FMEAFMEA=Potentialfailuremodeandeffectsanalysis潜在失效模式及后果分析FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是通过以下活动达到顾客满意：（a）评价设备/过程中的潜在失效模式以及该失效模式的后果；（b）采取能够消除或减少潜在失效模式发生的措施；（c）将全部过程形成文件。注1.此教材参考了戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司FMEA第三版（QS-9000）及福特设备FMEA；注2.FMEA注重于设计，无论是设备设计还是过程设计

2、；注3.设备即Machinery。2始于20世纪50年代末，美国的格鲁曼公司用于飞机制造业发动机的故障分析；美国航空及太空署（NASA）用于阿波罗登月计划的失效分析；目前，被用于汽车行业的失效分析（同时被其它制造业/服务业应用）；福特公司提出应用于设备失效分析的FMEA。2.FMEA发展史33.设备FMEA形式1.MFMEA(非标设备设计FMEA)；2.DFMEA(标准设备设计FMEA)；3.PFMEA—生产/装配过程(P：Process)。注：本教材介绍MFMEA。注1：FMEA种类1.设计FMEA：MFMEA、DFMEA2.

3、PFMEA：过程FMEA3.SFMEA：系统FMEA（S：System）4.PFMEA：采购FMEA(P：Purchase)5.SFMEA：服务FMEA(S:Service)注2：MFMEA是福特公司基于SAEJ1739要求上提出的44.FMEA的实施意义：1.最大程度地减少潜在的隐患；2.防止很多客户投诉/客户退货事件的发生—如汽车行业即召回事件。关键：1.时间性指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练，也就是在设备或过程失效模式被纳入到设备或过程之前进行。注：实施FMEA的好处1.最容易、低成本地对设备或过程进行更

4、改；2.最大程度地降低后期更改的危机。55.进行FMEA三种基本情形情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。情形2：对现有设计或过程的修改（假设现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改对设备/工艺的影响。情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所（假设现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。注：通常涉及到情形1和情形2两种情况。66.FMEA的编制1.FMEA成员：设计（工程—机械、电气）、质量及可靠性和分析/试验（品质）、制

5、造（加工）、装配、服务、回收（无）、采购等方面有丰富经验的人员；注：括号内为我司部门状况，且应依项目的难易及关联而选择部门，我司的采购需参与，业务应参与。2.FMEA启动：项目负责人发起，责任单位可能是原设备制造厂（OEM：Originalequipmentmanufacturer，即生产最终设备）、供方或分承包方。注：对我司来说，责任单位可能有客户/供方相关人员/我司FMEA小组成员。3.编制责任：通常应指派到人。77.MFMEA过程顺序8潜在失效模式和后果分析--MFMEA91.什么是MFMEAMFMEA是用于允许选择零件/

6、设备结构/工装/负载/冷冻剂的少量非标设备的分析由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明；对系统、每个子系统和部件都进行评估；以最严密的方式总结了设计一个部件，子系统或系统时小组的设计思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）；并使这种系统化的分析方法规范化和文件化。102.如何降低失效产生的风险为客观地评价设计,包括功能要求及设计方案,提供帮助；评价为生产、装配、服务要求所做的设计；提高潜在失效模式及其对设备运行影响已在设计和开发

7、过程中得到考虑和说明的可能性；为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息；根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统；为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考（如获得的教训）。113.顾客定义顾客指以下：1.最终使用者；2.法律法规；3.负责生产、装配和服务活动的下游过程或工序。124.MFMEA的时机MFMEA是动态文件：在一个设计概念最终形成之时或之后开始；在设

8、备开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新；在零件图开始设计之前完成。注：生产或装配过程中可能发生的潜在失效模式和/或其原因/机理不需、但也可能包括在设计MFMEA当中，当MFMEA未包括时，应在过程FMEA中识别、控制。135.克服缺陷考虑事项