QC成果延长360㎡烧结料场4a皮带使用寿命.ppt

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1、360㎡烧结料场4#a皮带使用寿命烧结厂素有“皮带王国”之称，皮带是烧结生产中最基本也是最重要的设备之一，生产中的所有原、燃料和产品都是通过皮带输送。烧结厂360㎡料场4#a皮带是1#堆取料机的运输皮带，于2008年2月投入使用,全长746米,运行速度1.6米/秒。2011年，随着生产节奏加快，堆、取料量和卸车量大幅增加，皮带设备负荷加重。因此，4#a皮带是否能正常运转，意义重大。前言一、小组概况烧结厂一烧车间丙班QC小组LGQC-SJ-11092011年1月:10人，均大专以上学历均获得高级以上技术职称其中工程师2人、技师6人二、选择课题现状目标值0100

2、200300400单位：天183365小组将车间指标做为本次活动的目标，即：将4#a皮带使用寿命从目前的183天提高到365天。三、设定目标四、目标可行性分析-13911832602604#b4#a204#205#单位：天4#a皮带使用寿命远低于同类型设备。调查结果四、目标可行性分析-2皮带磨损占所有问题的62.07%，是影响4#a皮带使用寿命的主要原因。调查结果2011年1-3月影响4#a皮带使用寿命的项目统计如下：4#a皮带故障停机项目分布统计表/100%29合计6296.90%2其他5273.45%1原补处翻修42610.34%3皮带破边32317.2

3、4%5大块杂物砸穿21862.07%18皮带磨损1累计频数比例频数项目序号存在提升空间技术攻关能力强目标可行4#a皮带使用寿命远低于同类型设备,存在较大的提升空间；小组成员中有2名工程师，6名技师，2名高级工，技术力量雄厚；解决主要问题的85%，则:365×62.07%×85%+183≈376天＞365天。四、目标可行性分析-3五、分析原因清扫器安装位置不当胶接工艺选取不当皮带质量差露天作业无跑偏保护装置新工人技能培训少缓冲辊筒安装不当无掉料预警装置考核不到位皮带磨损维护不到位责任心不强异物划伤清扫器卡塞杂物胶接质量差接头易损坏皮带磨支架皮带跑偏物料水分大新

4、工人操作水平低落料点偏差大尾轮积料多物料冲击未能及时发现处理我们采用头脑风暴法，利用关联图对造成4#a皮带磨损的原因进行了分析：六、确定主要原因小组召开全体会议，删除不可控因素“露天作业”，讨论制定出要因确认计划表，并按计划逐一进行确认。确认1：考核不到位孙继兴统计2011年1-3月涉及皮带的考核项目如下：一烧车间管理文件齐全，考核制度奖惩有度，责任明晰，并执行到位。结论确认2：新工人技能培训少2010年一烧车间新工人培训记录统计表培训课时：36课时，理论、操作合格率均100%。54《常见设备故障及应急处理方法》4刘玉喜122010年8月《料场设备工作原理及

5、维护》38《安全技术操作规程》2100%100%韦玉钢12车间会议室2010年7月《料场工艺知识培训》1操作理论合格率授课人课时地点时间课程序号数据来源：《2010年烧结厂一烧车间岗位人员培训记录表》新工人培训课时36课时，理论、操作合格率均达到100%，符合厂部要求。结论4月20日甘志享查阅2010年车间新工人培训记录结果如下：确认3：无掉料预警装置数据来源：《岗位生产设备运行维护交接班本》4月21日-23日刘玉喜通过现场调查发现：物料容易因跑偏等原因造成尾轮积料，使皮带脱离尾轮改变运行轨迹，产生跑偏并磨擦尾部驱动架。随后苏有庆对2011年1-3月4#a皮

6、带尾轮积料停机处理频次进行统计如下：尾轮积料时，若不能及时发现并清除，不但会对设备造成损害，大量积料还需要人工清理。结论确认4：无跑偏保护装置14月20-22日甘献通过生产现场检查发现，4#a皮带空载时运转正常，但带料时下层皮带易跑偏磨支架。2支架被磨损后形成缺口，当皮带再次跑偏至该位置时，即造成较严重的伤害。计锋统计过去三个月4#a皮带因跑偏磨损及其引起的支架修补情况如下：数据来源：《一烧车间设备临时检修项目记录本》皮带跑偏后无任何保护设施，使皮带长时间磨损，严重时还要停机处理，影响生产连续性。结论确认5：缓冲辊筒安装不当(一)4月21日刘玉喜现场随机抽取

7、了3种物料的4个不同角度进行中心落点偏差测量，统计数据如下表：旋转角度30°45°60°90°落点偏差（单位：mm）物料1120231428703物料27396137232物料397165213298中心落料点与皮带两侧距离偏差最大为703mm，远超≤200mm的标准要求。结论确认5：缓冲辊筒安装不当(二)中心料斗下方采用的缓冲辊筒为3组腰辊和2组槽型缓冲托辊。4月25日甘志享现场实测槽型缓冲托辊与4#a上层皮带之间的间隙为57mm。槽型托辊与皮带间隙57mm，不符合皮带与辊筒间隙为0的安装使用要求。结论确认6：皮带质量差一烧车间使用的皮带均经过相关质检鉴定

8、，符合相关质量标准和要求，不存在质量问题。结论质量合