盛和车间6S管理实施方案.ppt

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1、生产车间6S实施管理方案（初稿）目录一、序言二、车间推行6S的组织机构三、6S推进计划四、6S实施方案五、车间实施后具体要求一、序言盛和公司从实际情况出发，本着“安全第一，保护环境”的原则，涉及到工作环境，成本过高、效率欠佳、质量不良、努力不足…等问题实施6S现场管理，6S就是突破现状与解决这些问题的成功工具，通过6S管理的推行，将这些问题透明化并加以彻底的解决．本次公司方案出台，我们感受到决策者的力度，车间立即组织进行深刻理解公司方案精神，按车间特点细化自己实施计划，追求持续的改善提高，为公司管理水平更上一层楼奠定基础。二、XXX车

2、间推行6S的组织机构车间XX班XXX班XXX班原料、设备质量员物料管理设备现场管理跟班工艺各生产大线各生产大线各生产大线专职人员1、构架图—车间推进组织结构XXX车间6S推行小组2、小组成员：组长：车间主任副组长：组员：三生产班长：XXX、XXX、XXX、工艺主管：所有工艺人员：现场管理人员：辅助人员：三、XXX车间6S推进计划1、6S推进进度计划项目日期进度责任人1组织学习6S管理方案，2组织讨论，根据公司方案精神，针对车间现状，拿出本车间实施要点，确定推行小组3汇总制订本车间具体6S推进方案、计划初稿4组织各班组员工进行全员6S知识、方案培

3、训、宣传5组织员工对现生产现场进行问题汇总61、6S推进进度计划项目日期进度责任人7891011121、6S推进进度计划项目日期进度责任人131415161718培训与宣传6S运动的目的；整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义；推进6S运动的方法；把握整体效果的方法等。执行树立样板单位的办法分阶段或分片实施的办法实6S文明区域责任制的办法监督保证长期坚持6S按照标准实施；保证6S的实施效果。2、6S推进方法四、实施方案1、车间6S实施总程序调整/再计划建立评价标准再培训推广检查评价总结培训设定目标成立组织制定计划试点再计划再总结再检查

4、/评价………持续推进2、6S培训可结合本车间特点，辅以具体事例来宣传；由车间主任、副组长及各班班长进行分级培训；培训方式采取现场实物演示与理论标准培训相结合等形式；四、实施方案3、6S具体实施步骤培训区分必需品和非必需品向作业者进行说明撤走各岗位非必需品规定必需物品的摆放场所规定摆放方法进行标注向作业者说明在地板上画出区域线，明确责任区和责任人四、实施方案4、6S实施方法红签战术从整理工作开始做起，使繁复的整理工作能按步就班、循序渐进；使用醒目的红色标签，对急需要加以整理的地方显示出来。建议红签由公司统一进行配置。由各班组对自己所分属区域设备进

5、行第一步整理标记。由推进小组成员进行第二次审查整理。红签名称代码数量部门理由四、实施方案审查整理，贴红签的对象包括：车间办公室内所有物品．车间内现场空间：地面、消防器材、空中物品等．所有设备机台，包括工具等．生产物料：原材料、半成品、辅助材料基准：遵循”红签战术”的整理重点，明确基准，按公司要求基准为：项目要不要机器一周内用的到一周内用不到工具经常用到偶尔使用材料三天内用到超过三天才用到四、实施方案对“不要品”进行列表汇总。样表：类别名称编号数量单价金额备注四、实施方案广泛采用摄影作战：前后进行对比，使大家了解改善的成果：图片：树立样板机台确定

6、XXXX机台为我车间样板机台，起表率作用。具体标准……四、实施方案5、“6S”推进要点“整理”推行步骤第一步：现场检查第二步：区分必需品和非必需品第三步：清理非必需品第四步：非必需品的处理第五步：每天循环整理推行要领马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。四、实施方案d）必需品和非必需品的区别类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库储存三个月仓库储存定期检查半年仓库储存定期检

7、查一年仓库储存（封存）定期检查两年仓库储存（封存）定期检查未定有用仓库储存定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能定变卖/废弃立刻废弃四、实施方案“整顿”的步骤第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定储存方法（定置管理）第四步：实施推行要领彻底的进行整理确定放置场所规定放置方法进行标识四、实施方案“清扫”的步骤第一步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘第二步：清扫点检机器设备第三步：整修在清扫中发现有问题的地方第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题第五步：实施区域责任制第六步：制定相关清扫基准推行要领最高领导，以身作则人人参与，责任到人与检点、

8、保养工作充分结合杜绝污染源，建立清扫基准四、实施方案清洁”的步骤第一步：区分必需品和非必需品第二步：撤走各岗位非必需品第三步：必需物品的摆放场所，并规