电子车间改善方案最终版.ppt

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1、大忠电子有限公司制造工艺优化实现成本革新---大忠电源车间改善方案2012年10月目录23改善思路成果预估1问题概述一、生产工艺流程划分第1步第2步第3步成型组插件段装配段1.1成型组问题点概述.成型组：散热器组装方式原始，效率低下，且白胶易沾到元件引脚，导致过波峰上锡不良；散热器包装方式不合理，散热器成品相互堆叠，造成引脚歪斜，插件困难；压敏电阻、保险管需套套管，成为制约生产效率提升的瓶颈。1.2插件段问题点概述.插件段：拉速不合理，线平衡率低，员工等待浪费严重；部分元件如二极管、电阻需手工成型，插件困难；PCB板元件相互干涉，导致过波峰后浮高、连焊

2、等；作业手法不规范，动作浪费严重；物料架设计不合理，斜度不够；男员工插件，女员工手指甲过长，影响插件效率；目检2人，人力过剩。1.3装配段问题点概述.装配段:元件引脚过长，增加2人剪脚，属不必要的工序；波峰上锡效果不稳定，执锡员4人，属人力浪费；焊连接线6人，效率低下，工艺需变更；检验人员3人，属于人力浪费；橡皮筋绑外壳6人，人力浪费严重；刷板底锡珠锡渣1人，属不必要工序；性能测试2人，属生产瓶颈，需更改操作方式；成品外观清洗1人，属人力浪费；目录23改善思路成果预估1问题概述改善思路基础改善工艺革新自动化、小型工装管理机制完善IE七大手法改善线平衡率

3、消除制程八大浪费拉速管理PCB板合理布局立式元件装配免剪脚压敏、保险丝免套管焊线工艺前置到插件段外壳组装前移取消绑橡皮筋成型区小型工装提升效率、保证质量自动螺钉机提升效率自动打胶机优化人力测试设备解决生产瓶颈异常工时管理办法制定上线前准备工作管理细则新产品导入流程制定物料问题处理办法QCC、细节改善活动开展二、改善思路2.1基础改善成果小结:1.线平衡提升，合并取消岗位节省1人；2.推行拉速管理，效率提升20%以上.2.2工艺革新成果小结:1.减少成型1人、插件2人；2.减少剪脚1人、装外壳1人、绑皮筋2人.2.3自动化、小型工装改善成果小结:1.投

4、入小型工装，减少成型组人力1人；2.投入自动设备，减少打白胶人力1人.2.4管理机制改善成果小结:1.内、外部异常工时革新20%以上；2.PCB板可制造性提高10%以上.目录23改善思路成果预估1问题概述第一阶段第一阶段第二阶段第三阶段拉速管理小型工装IE七大手法线平衡提升立式元件装配免剪脚压敏、保险丝免套管异常工时管理办法制定上线前准备工作管理细则自动打胶机优化人力自动螺钉机效率提升PCB合理布局焊引线前置插件外壳组装前移取消绑橡皮筋新产品导入流程制定测试设备优化解决瓶颈成果总结:1.每线减人10人，每线降本2.生产效率革新50%以上，降本额略；3.

5、车间管理品质精益水平进一步提升.40万/年