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1、生产部车间现场目标管理方案前言:感悟管理:管理之最高目标—无为而治.管理思路:工作标准化,流程化+标准化作业+责任人制度.管理理念:方法总比问题多;品质是制造出来的;管理员是为员工服务的(即:员工是系统的组成者,管理员是系统的维护者);员工的错都是管理人员的责任;细节决定成败;缺乏执行力的方案是失效的;没有数据对比的成绩是空动的和不具有说服力的(任何成绩都拿数据说话);别人的投诉能提升自己的管理水平.一.管理之基础篇一:7S(整理,整顿,清扫,清洁,素养,安全,节约)管理.1)目标:1.车间干净,整
2、洁.2.物料归位管理,标识清楚,摆放整齐.3.生产线摆放的物料都是正在生产的产品所用,无关的物料全部归入相关暂放区.4.员工操作机器设备都是经过培训上岗,知道正确安全操作机器设备.5.生产区域没有物料浪费,物料掉到地板上,都能及时主动拾起.6.产线换线时,员工都能主动将前一个产品多余物料收集并由拉长归到相应暂放区.7.员工都能主动对自己的工作区域随时进行7S管治.2)措施:1.制定生产车间员工清洁卫生值日轮次表,每天下班时,由生产车间员工按轮次表安排对车间地板进行清扫,其他员工负责做好自己的工作台面
3、和机器的清扫与整理工作,并由拉长监督,对不认真的,由拉长劝导返工,不服从安排等态度不纠正者,建议每次小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工,罚金作为生产部车间员工公积金,到一定额度,安排员工集体活动,对屡教不改者,建议清除出工厂.2.在车间进行定置管理:A．一.设置”原材料暂放区”、”待质检成品暂放区”、”质检不良暂放区”、”待包装暂放区”、”待检验成品区”、”已检验成品区”等物料暂放区.B. 在生产线按生产工序设置”加工区”、”装配区”、”成品老化区”、”成品质检区”、等,并用挂标识卡的方式进行标识
4、.要求:标识卡要大一点,并挂在醒目的地方. 3. 所有装物料的容具(包括胶框纸箱等)都必须清楚标明所装物料的规格数量. 4. 对车间进行7S管理区域划分,车间的每一块地方都指定专门的同工负责管理,并用7S管理标识卡(上面标明员工的姓名)的方式进行7S管理,将7S管理标识卡贴在相对应的区域,并要求标识卡能醒目,一眼就能看到此区域属于谁管理,便于大家共同监督执行. 5. 要求所有员工应该随时管理好自己的7S管理区域,对没有责任心的员工,由拉长劝导,不服从安排,或7S管理不到位的员工,建议每次
5、小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工,罚金作为生产部车间员工公积金,到一定额度,安排员工集体活动,对屡教不改者,建议清除出工厂. 6. 对7S管理区域划分的问题,原则上,应将每个员工的工作台面或自己所工作的机器设备所在的区域,作为员工的7S管理范围,其他区域,应该指定专门的责任心比较强的员工进行管理. 7. 对那些从事机器设备操作的员工,一定要求先培训再上岗,或者在岗培训(边培训边上岗),一定要他们能完全正确安全地操作机器设备后,方可让员工独立进行机器设备的操作. 8. 所有新员工或投入
6、一个新的产品时,班/组长都应该对员工进行在岗培训或平时休息时进行专门培训,并加强制程监管,避免因员工的不熟练而带来的物料的损坏和产能的低下,以节约成本,降低报废品,快速提升效率. 9. 物料掉到地板上,班/组长应该要求员工及时主动拾起,要经常对员工进行宣导,使其在员工心中成为一种常识性的动作. 10. 关于生产线换线时,前一个产品的多余物料,班/组长也应该要求收集并归及时到相应暂放区,不能放到生产线,导致物料混乱.二.管理之基础篇二:员工培训与教育. 1) 目标: 1. 所有员工都能树立良
7、好的人生价值观,对公司敬业爱岗. 2. 对所从事的生产工站工艺要求能快速了解并掌握要领,能在极短的时间内提升自己基于产品加工的熟练与品质理念,快速提升员工的技能. 2) 措施: 1.对员工进行人生价值观课程教育. 2.增加公司的企业文化活动. 3.对员工进行在岗培训(边培训边上岗)和专门的培训课程教育,以达成员工对产品的熟练和快速加工.可设立资金对优秀员工进行奖励. 4.允许并鼓励员工多提意见和建议,对员工进行有问必答,充分做好员工意见和建议的反馈工作,对员工的合理化建议进行采纳并对员工进
8、行奖励. 5.鼓励员工对生产工艺进行观察的思考,并鼓励他们提出自己的工艺发送方法,对员工好的工艺改善方法进行喜欢鼓励或奖励,以提升员工在工作中的主动性,积极性的成就感,并利于公司效率的提升. 6.对思想波动或偶尔犯错的员工进行正面教育,引导员工重新树立好的生活作风的良好的工作态度. 7.对有困难的员工伸出援助的手,鼓励员工相互支援和帮助,让员工之间树立良好的人际关系.三.管理之提高篇一:生产任务交期的达成,生产效率的提升,生产线平衡率的提升. 1) 目标:
