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时间:2020-03-14
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1、主讲人:龚兵兵精益生产嘉兴启晟碳材料有限公司基础篇1896年,丰田佐吉发明第一台半自动织布机。1924年,丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。1937年,JIT(justintime)“准时化”观念的正式提出。1973年,丰田英二、大野耐一完成丰田体系。1984年,丰田入主美国汽车行业,当年扭亏为盈。1990年,LeanProduction的正式提出。Lean这个词来源于食品行业,原意为精瘦肉,精实的,没有浪费的意思。1996年,中文“精益生产”的正式提出。精益生产之父是大野耐一。消除3M增值VS
2、非增值MUDA——浪费MURA——不稳定MURI——不按标准化作业执行5S精益生产的精髓+1、过量生产(对在制品的控制);2、库存(原材料、在制品、成品);3、运输(无价值的转运);4、等待(人等机器、机器等人、人等人、不均衡);5、动作(换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费);6、不必要的过程(如进货检验等不增值的行为);7、次品(返工、返修、报废)。七种浪费精益屋精益生产的十大工具第一个工具—5S第二个工具—可视化管理第三个工具—问题解决第四个工具—全员生产维护第五个工具—标准化
3、作业第六个工具—改善第七个工具—防错第八个工具—看板第九个工具—快速切换第十个工具—制约管理(TOC)·整理5S第一个工具——5S·清扫·清洁·素养·整顿第二个工具——可视化管理要素:1、5S;2、信息展示:质量、士气(出勤率、员工合理化建议条数)、改善、交货、安全;3、目视控制(视觉63%,听觉30%,嗅觉5%,触觉1.5%,味觉0.5%)。可视化管理量级:A:B+如果异常,快速处置方式一目了然。(处理方法、责任人、联系方式等)B:C+正常和异常一目了然;(正常情况的标准)C:周期性实时信息。
4、第三个工具——问题解决·三现主义:现场、现物、现实(数据)·问题解决的工具:P-D-C-A戴明循环·三不原则:不接受不合格品;不制造不合格品;不流出不合格品。例:安全三不。·8D(纪律DISCIPLINE)解决问题的步骤:D1:认识问题(检查表)和建立团队;D2:有无相类似风险的产品和工艺过程;D3:临时对策(24小时内)遏制症状和趋势图;D4:根本原因分析(鱼骨图和pareto)——为什么流出?D5:根本原因分析(鱼骨图和pareto)——为什么制造?D6:永久对策(10个工作日)——选择纠正
5、措施。D7:验证永久对策。D8:关闭(40-60天)——经验教训和再发防止。第四个工具——全员生产维护(TPM)·定义:萌芽于1969年,1971年命名,由日本电装和JIPE全面协力展开所谓的全员参加的生产、维护、保养全过程。·指标:综合设备效率(OEE)=设备利用率×人工效率×产品合格率。(1)设备利用率=实际开机时间/应开机时间;(2)人工效率=标准节拍/实际节拍;人工效率在日本指效能;(3)产品合格率=合格品/总产量;·为了达到OEE性能最佳85%,自主维护的七个层次:(1)初始清扫—操作
6、者意识到清扫即点检(点检分三级:一级为操作工每天的维护;二级为操作工每天的保养;三级为设备维修工定期的点检;(2)脏乱的因果对策分析(鱼骨图—石川图);(3)制定清扫和润滑的标准;(4)整体点检;(5)自主点检—一线员工自己点检;(6)标准化(纪律);(7)彻底实现TPM.第五个工具—标准化作业·定义:标准化作业即最好、最安全、最容易的工作方法;·标准化作业的三要素:节拍时间、作业顺序(手顺)、标准在制品(手持量);·标准化作业的推行步骤:定义、部署、进展、收益;·部署的具体方法为:(1)观察;
7、(2)标准选择—安全和人机工程关系、质量、效率;(3)书面文件(40%的文字,60%的图片);(4)培训;(5)审核—完善标准及重新培训;·精益生产的机理是:员工第一、客户第二、老板第三;第六个工具—改善·定义:改善是KAIZEN;Kai=改变;Zen=好、更好;·改善的基本理念:前提员工在各自的工作区域内进行小规模的持续的增值的改变,以产生积极影响;·改善是自下而上的,改革是自上而下的。改善的基础是标准化作业,终点也是标准化作业。改善基础:节拍时间,作业顺序。·改善的过程:P-计划(找到浪费、
8、收集数据、确定预计结果,找到方案。)D-试行(实施方案);C-核查(评估);A-实施(标准化,防止再发生。)·改善优先性:人——方法——物料——机器。当我们选择改善机会时,我们以成本和是否容易达到来决定优先性。第七个工具:防错·1924年,提出自动化,发明了防错装置。·如何达到防错?不接受,不制造,不流出。·自动化三原则:1、异常立即停止;2、快速响应解决问题(8D)3、人机工作分离(提高安全、质量、效率;人不做机器的看守奴)。第八个工具:看板·起源及定义:看板起源于“仓储式超市”——大野耐一。
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