资源描述：
《QC七大手法及应用.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、QC七大手法简介及其应用Present:VinsonQC七大手法手法1.查检表手法2.柏拉图手法3.特性要因图（鱼骨图）手法4.直方图手法5.管制图手法6.散布图手法7.层别法七大手法作用第一招：查检集数据第二招：柏拉抓重点第三招：鱼骨追原因第四招：直方显分布第五招：管制找异常第六招：散布看相关第七招：层别作解析手法1.查检表定义:为了便于收集数据,使用检定记号填记并予统计整理,以作进一步分析或作为对核对检查之用的一种表格或图表.查检表种类:一.点检用查检表二.记录用查检表制作程序:一.明确目的所在二.决定查
2、检项目三.决定抽样方法四.决定查检方式五.设计表格实施查检六.记下资料相关条件功用:通常是利用查检表来了解现状或收集数据以作分析之用.范例:一.点检用查检表:二.记录用查检表:手法2.柏拉图定义:根据搜集的数据,以不良原因,不良状况,不良发生的位置,客户抱怨种类,或安全事故等项目分类,计算出各分类项目所占之比例按照大小顺序排列,再加上累计值的图形.制作程序:一.确定资料的分类项目二.决定期限,搜集资料三.按项目别统计数据四.图表画上纵轴及横轴五.将所占的比例用曲线表示六.记下资料及图的条件功用:柏拉图在使用时
3、,最主要是用来设定改善的目标.范例:3020100405060%100%ABCD不良数累计影响度(%)手法3.特性要因图（鱼骨图）定义:将造成某项结果的众多原因,以系统的方式图解之,亦即图表来表达结果(特性)与原因(要因)之间的关系.制作程序:一.确定特性二.概略记载各原因三.说明各原因的形成四.更详细的解说五.圈出最重要的原因六.记载所根据的条件功用:可使用于管理,工程改善的各个阶段特别是在树立问题意识的初期.范例:品质特性机器物料人员环境方法其他塑膠件外觀黑點不良分析塑膠件外觀黑點不良料溫過高成型條件加料
4、速度過快背壓過高原料本身有雜質原料流動性差原料料袋未清凈加料員品質意識不夠局部摩擦產生鐵屑模具滑塊,頂針等油污過多模具表面靜電吸塵熱澆道溫度不穩定成型機料管使用太久烘料桶,進料風口積污過多料管之螺杆頭,止逆環,杆壞磨擦料管壁特性要因分析圖對策要因分析圖改善黑點不良防止成型條件不當加強SOP管制品管加強監督降低模具磨損量正確操作成型機進行模具保養一級保養二級保養三級保養改善原料品質IQC加嚴檢驗更換材質手法4.直方图(一)定义:将所收集的测定值或数据之全距分为几个相等区间作为横轴,并将各区间内之测定值所出现次数
5、累积而成的面积,用柱子排起来的图形,叫直方图,亦称为柱状图.制作程序:一.搜集数据并记录于纸上二.找出最大值(L)及最小值(S),并计算全距(R=L-S)三.定组数:K=1+3.23logN一般对数据之分可参照下表:四.定组距:H=R/K五.决定各组之上下组界最小一组下组界=S-H/2最小一组上组界=S+H/2最小二组下组界=最小一组上组界或最小一组下组界+H最小二组上组界=最小一组上组界+H依此类推直方图(二)六.计算各组的组中点各组组中点=(上组界+下组界)/2七.作次数分配表八.制作直方图九.记录数据履
6、历等相关条件直方图常见形态一.正常型:说明:中间高两边低,有集中趋势结论:制程在正常情况下运转二.缺齿型说明:高低不一,有缺齿情况结论:分组过细或假造数据直方图(三)三.偏态型说明:高处偏向一边,另一边低,拖长尾巴.结论:尾巴拖长时,应检讨是否在技术上能够接收.多由工具磨损、松动及加工习惯引起.四.绝壁型说明:有一端被切断.结论:数据经过全检过,或制程本身经过全检.五.双峰型说明:有两个高峰出现.结论:有两种分配混合.直方图(四)六.离岛型说明:在左端或右端形成小岛.结论:测定有错误,工程调节错误或不同原料引
7、起.七.高原型说明:平顶状.结论:不同平均值的分配混在一起.功用:可配合管制图使用或用来订定规格界限.手法5.管制图(一)定义:是对过程或制程中各种特性值进行测定、记录、评估、监察过程是否处于控制状态的一种统计方法设计的图。它也叫控制图依数据之性质分类:一.计量值管制图1.平均值与全距管制图(X-RChart)2.平均值与标注差管制图(X-δChart)3.中位值与全距管制图(X-RChart)4.个别值与移动全距管制图(X-RmChart)二.计数值管制图1.不良率管制图(pChart)2.不良数管制图(p
8、nChart)3.确定数管制图(CChart)4.单位缺点管制图(uChart)依管制图用途分类:一.管制用管制图二.解析用管制图～管制图(二)判定准则:一.点出界就判异.二.界内点排列不随机判异.不稳定型态检定方法:准则1:一点落在A区外(如下图)原因:计算错误、测量错误、原材料不合格、设备故障.准则2:连续9点落在中心线同一侧(如下图)原因:量测设备发生变异、更换工作人员、突然更换材料、抽样计划
