华为 FMEA 培训资料.ppt

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1、2021/7/21April182011潜在失效模式及后果分析FailureModeEffectsAnalysis(FMEA)FMEAHistory2FMEADefinitionFMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性,确保顾客满意的一种系统化的活动。3FMEA&TS16949ISO/TS16949之7.3.3

2、.1“产品设计输出”和7.3.3.2“制造过程设计输出”中明确规定了FMEA的要求；ISO/TS16949应使用APQP手册进行质量策划。而DFMEA和PFMEA又是APQP规定的输入、输出要素。同时PPAP手册也明确规定FMEA的要求。因此，FMEA是必须进行的一项活动。4FMEAFeatureFMEA是一种事前行为；--FMA（FailureModeAnalysis）是一种事后行为。--FMA是对产品/过程已发生的失效模式分析其产生原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动。--类似项目的FMA是FMEA重要的输入参考资

3、料。FMEA是“由下至上”进行分析；--FMEA通过可能发生的现象，来推测出原因。--FTA（FailureTreeAnalysis）是“由上至下”进行分析。5FMEAFunction改善所评估产品的品质,可靠性和安全性.减少产品再次开发的时间和成本.有助于发展设计验证计划与生产管制计划.有助于了解优先序并专注在产品和过程的问题上,以防止问题的发生.改善顾客的满意度.文件化以追踪改善措施,减少风险.并为持续的依据.6FMEATarget&Aim7EliminatetheproblemImproveQualityReduce

4、CostReduceOccurrenceSettlepotentialproblembeforedelivertocustomerCatertoCustomerRequirementFMEAFMEA的主要活动为达到以下的目的而进行的一组系统活动:确认产品或工序的潜在失效模式及这些失效的后果的严重度.确定关键特性.对设计和生产中的不足进行评定及排序.确定用于消除或减少潜在失效的措施以防止发生或到达客户手中.工序文件化.8失效模式效应分析DFMEA（设计失效模式效应分析）使用在产品设计前之失效分析PFMEA（制程失效模式效应分

5、析）使用在制程作业之失效分析SFMEA（系统失效模式效应分析）使用在组织或作业系统之失效分析EFMEA（环境失效模式效应分析）使用在作业环境之失效分析91011Severity12Occurrence13Occurrence14Detection1516*Couldbetimebasede.g.Takesxminutesordaystodetectafailure.PFMEA表格17潜在的失效模式及后果分析FMEA编号：页码：第页　　共页项目名称：　　过程责任部门：　编制者：产品类型：　关键日期：FMEA日期（编制）：核心

6、小组：PFMEA工作流程18功能小组的成立计算风险值确定工序详述失效模式原因失效后果绘制柏拉图开展纠正措施PFMEA工作流程跨部门多功能小组由操作员、技术员、工程师和部门主管组成指定小组组长建议为工序责任人应有足够的授权以便开展工作必要时，应有专家级人物参加开始时，由少数人组成的核心小组可能更有利于制定一个框架。19功能小组的成立PFMEA工作流程20功能小组的成立计算风险值确定工序详述失效模式原因失效后果绘制柏拉图开展纠正措施PFMEA工作流程制定一工序流程图，该流程图应能代表真正的生产工序.确定评定比率大致描述一下操作

7、人员、设备、产品的相互影响21确定工序注：操作员工在这一阶段务必参与其中！PFMEAWorkingProcess22功能小组的成立计算风险值确定工序详述失效模式原因失效后果绘制柏拉图开展纠正措施PFMEAWorkingProcess用脑风暴法找出失效模式.选取并确认对关键特性有冲击的失效模式。识别出根本原因。确定失效模式的影响。确定失效模式出现的几率。确认现有的控制方法找出失效模式的可能性。23详述失效模式原因失效后果PFMEAWorkingProcess24功能小组的成立计算风险值确定工序详述失效模式原因失效后果绘制柏拉

8、图开展纠正措施PFMEAWorkingProcess计算几个失效模式的风险值（RPN）RPN=SeverityxOccurrencexDetection25计算风险值PFMEAWorkingProcess26功能小组的成立计算风险值确定工序详述失效模式原因失效后果绘制柏拉图开展纠正措施PFMEAWork