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时间:2020-09-30
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1、潜在失效模式和影响分析(FMEA)FailureModeandEffectsAnalysisFMEA版本:第4版欢迎参加内容课程目的FMEA概要介绍设计FMEA过程FMEA课程目的理解FMEA在APQP中的作用;介绍FMEA的原因和目的、功用和结构;提供实际运用FMEA的技术指南;使学员在公司实施QS-9000/TS16949中,会有效地运用FMEA;FMEA概要介绍FMEA是一组系统化的工作,其目的是:发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果;找到能够避免或减少这些潜在失效的措施;将以上过程文件化,作为过程控制计划的输入。FMEA的发展历史
2、:FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》,首先将它用于军事项目合约。1970年晚期,汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初,产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生,使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的,美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。FMEA概要介绍FMEA的应用:设计FMEA:针对产品本身,产品设计
3、、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA:针对产品的实现过程,过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。程序/项目FMEA:针对程序/项目,程序/项目开发设计的分析技术。FMEA的实施:应该是“事前”行动,而非“事后”工作;即,D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前,P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析,可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改,减轻事后修改的浪费,和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。设计FM
4、EA本阶段使用的分析工具,可将用于进一步确定那些特殊特性,并对这些特性进行优先分级。APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入↕设计目标↕可靠性和质量目标↕性能目标↕材料初始清单↕特殊产品和过程特性的初始清单↕管理支持设计FMEA第2阶段(设计开发)输出设计责任行为决定了第2阶段输出·D-FMEA·设计评审·设计验证计划和报告(DVP&R)·样件制造·样件控制计划·工程图纸、工程规范、材料规范·图纸和规范更改·新设备、工装和设施要求·对主要/关键产品和过程特性的认同·量具/试验设备要求·小组可行性承诺APQP过程中D-FMEA所处的阶段合同评
5、审和项目计划第I阶段确定顾客期望计划质量开展过程FMEA生产工艺流程图第III阶段第III阶段把产品特性与生产过程相联系,明确特殊特性揭示变差来源,最后确定特殊特性设计FMEA第II阶段确定特殊特性,确定设计验证计划设计验证计划和报告第II阶段确定风险和可行性设计FMEA目的设计的分析技术,分析和说明潜在失效模式及其原因和机理;有助于对设计要求、设计方案进行分析评价;有助于对制造、装配要求的初始设计确定;确保潜在失效模式及其影响(对系统/整车运行)在设计和开发过程中得到考虑,并揭示设计缺陷;为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息;确定潜在
6、失效模式、其影响,并按其对“顾客”影响分级,分析可能的所有原因,确定对这些因素的控制,量化严重度、频度和不易探测度。进行排序,建议措施,进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式;为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。设计FMEA对于D-FMEA,“顾客”为:国家法律、法规(如,安全、排放、噪音)最终使用者,车型设计工程师/小组,总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组总成、部件、零件制造和装配过程设计FMEAD-FMEA开展的
7、时机:新的零部件;更改的零部件;应用/环境有变化的零部件;在开发各阶段中,当设计有变化或得到其它信息时,应及时、不断修改,在产品图样、规范发放前结束。改进设计、或对设计重新评估。在D-FMEA中,不应把克服潜在设计缺陷的方法,寄托于过程控制。相反地,应当充分考虑制造过程本身的限制因素。设计FMEA的输入由第1阶段输出转入第2阶段输入设计目标可靠性和质量目标性能目标材料初始清单特殊产品和过程特性的初始清单管理支持设计FMEA的其它输入跨功能小组在开展设计FMEA时,应参考以下文件和资料:保修信息。顾客抱怨、退货资料。纠正和预防措施。类似产品的
8、设计FMEAAPQP第一阶段输出,即第二阶段输入和任何其它相应输入。设计FMEA项目管理职责确保:负责设计的跨功能小组进行了设计FMEA。D-FMEA符合顾客批准的方法。(如,A
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