FMEA培训资料-最新版.ppt

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1、FMEA标题潜在失效模式及其后果分析（FMECA）FMEA引言引言从神舟载人飞船谈起FMEA引言产品可靠性——现代产品质量的关键产品二种质量指标性能指标——产品完成规定功能所需的性能可靠性指标——产品性能随时间保持的能力产品竞争的焦点谁不重视可靠性必将受到惩罚!第一讲概述1.1FMECA包含两部分失效模式及后果分析(FMEA);危害度分析(CA);FMEA与CA合并为FMECA。可靠性工程中最基本、最有效和最重要的分析技术之一FMEA1.2发展过程FMEA60年代中期由美国军方研发和建立;首先

2、在航空航天及核技术中应用;后对可能造成特别严重后果的失效进行单独分析，发展成危害度分析，即CA，与FMEA合称FMECA;以后在世界范围内得到广泛应用，并形成相应标准。FMEA——概述1.3现状在航天工程研制中，己被规定为必须采用的方法；在汽车制造业中，已成为汽车OEM厂商及其供应商质量体系要求之一；如:QS9000与VDA6.1→TS16949产品特点:大规模复杂系统高科技产品FMEA——概述ISO/TS16949技术规范PPAP:生产件批准程序APQP:产品质量先期策划SPC:统计过程控

3、制FMEA:潜在失效模式及后果影响分析MSA:测量系统分析体系要求的五大核心工具之一:FMEA参考手册由北美三大汽车公司（克莱斯勒、福特和通用）FMEA工作组编写；是一本设计FMEA和过程FMEA的开发指南；目的不在于定义要求，而是在于阐明FMEA技术开发中的问题；1993年2月发布第一版；1995年2月发布第二版；2001年7月发布第三版；2008年6月发布第四版；2001年11月发布《设备和工装潜在失效模式及后果分析（MFMEA）》第一版；手册提供了应用FMEA技术的总体指南，但并没有给出如何完成每

4、一FMEA项目的具体说明，也不是综合性的参考资料或培训资料。包含与系统、子系统、接口和零部件等级别的设计相关的方法，以及与制造和装配的过程相关的方法；增加索引、示例，重要段落予以标示，更易理解使用；定义并强化设计和过程FMEA的联系的理解，同时定义了和其他工具的关联；改进了严重度、发生频度、探测度的评级表，以便对实际分析和使用更有意义；介绍了行业内目前使用的可选方法，不再强调“标准表格”建议不要把RPN作为风险评估的首要方法。FMEA参考手册第四版的变化FMEA参考手册第四版的变化第一章：提供了FMEA

5、通用指南，提出管理者支持的需求和定义一个开发并维持FMEA的过程的需求，以及持续改进需求；第二章：描述了在DFMEA和PFMEA之间比较通用的应用方法，其中包括：策划、策略、措施计划、管理者支持的需求和FMEA中的职责；第三章：着重于DFMEA，包括，建立分析的范围、框图使用、DFMEA的各种类型，小组的组建、分析的基本程序、措施计划、后续行动、RPN的可选方法、与PFMEA以及确认计划的联系。第四章：着重于PFMEA，包括，建立分析的范围、流程图的使用、小组的组建、分析的基本程序、措施计划、与DFME

6、A以及控制计划的开发的联系。对组织和管理者的影响对组织和管理者的影响1.4FMEA技术的应用：设计----一开始就使缺陷降到最低尽可能完善,管理效益↑↑制造----不是根据发生的问题采取措施，而是事先对可能发生的问题进行先期控制事物----经验/认识的程度↑↑避免在过程阶段化费大量人力物力Thephilosophybehindit:FMEA背后的理念DOITRIGHTTHEFIRSTTIME——第一次就做好AvoidTRIALANDERROR——避免尝试和失误1.4FMEA技术的应用：关注产品系统的可

7、靠性安全性第二讲有关术语与概念2.1可靠性与可靠度2.2失效与寿命特征参数2.3系统与可靠性模型2.4可靠性工程2.5失效模式——有关术语FMEA2.1可靠性与可靠度2.1.1可靠性产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。FMEA规定条件：使用条件、环境条件、贮存条件规定时间：小时、频次、里程规定功能：故障判据产品质量特性随时间变化的内在规律可靠性的形成设计过程形成：分析、评估、优化生产过程形成：控制计划使用过程形成：使用规范固有可靠性}2.1.1可靠性FMEA使用可靠性2.1.2可靠

8、度产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的概率。可靠度是时间的递减函数。——有关术语R（t）=P（T>t）FMEA可靠性可靠度的估计值：R(t)=—————^No-r(t)No其中：No:t=0时刻，在规定条件下工作的产品数r(t):在0→t时刻的工作时间内，发生故障的产品数100台计算机开始工作t=0tt=1000h仍有95台在工作有5台发生故障——有关术语可靠性2.1.3累积故障概率产品在规定的条件下和规定的时间内，丧失规定功能的