副车架总成技术条件.doc

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1、副车架总成技术条件1范围本标准规定了汽车车架的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存。本标准适用于非承载车身的轻型汽车车架。2规范性引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T1730漆膜硬度测定法摆杆阻尼试验GB/T1731漆膜柔性测定法GB/T1732漆膜耐冲击测定法GB/T3323金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T9286色漆和清漆漆膜

2、的划格试验QC/T518汽车用螺纹紧固件紧固力矩GB/T13452.2—2008色漆和清漆漆膜厚度的测定QC/T484-1999汽车油漆涂层3技术要求3.1一般要求3.1.1车架应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的产品图样和设计文件制造。3.1.2组成车架总成的各零件应为检验合格的零件。3.2外观要求3.2.1车架表面不应有影响外观的裂纹和使用性能、尖角和毛刺等缺陷。3.2.2冲压件不应有影响外观裂纹和使用性能的皱褶等缺陷。3.2.3焊缝平整光滑，不允许有裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。3.2.4漆膜应平整光滑，不允许有漏底、起皱、划碰伤等缺陷。3.3装配要求3.3.1各零部

3、件应装配完整,无错装、漏装现象。3.3.2下臂轴套与车架压装配合要求：轴套凸缘与车架下臂套管X向间隙3/4圆周≤0.1，1/4圆周≤0.5。3.3.3下臂轴套与车架之间的拉拖力≥15kN(暂定)。3.3.4螺纹紧固件紧固力矩符合QC/T518的规定。3.4尺寸的要求3.4.1各安装点尺寸符合设计要求，其中前悬架各安装点尺寸、车身悬置各安装点尺寸、后悬架各安装点尺寸及动力总成各安装点尺寸的重要度应为B级。3.4.2长度≤5m的车架总成对角线之差≤3mm，长度>5m的车架总成对角线之差≤5mm。长度≤5m的车架车架总成扭曲变形≤5mm，长度>5m的车架总成扭曲变形≤7mm。3.5材

4、料要求3.5.1组成车架总成的各零件的材料应符合设计要求。如采用其它替代材料，应经设计认可后方可使用。3.5.2组成车架总成的各零件的材料必须有制造厂的质量证明书，并经零件制造厂复检合格方可使用。3.5.3材料在贮存期间应保证不受有害影响,并应保持其识别标识。3.6焊接要求3.6.1一般要求所有焊接部位应焊接牢固，焊接强度应满足使用要求，螺母焊接不应损伤螺纹，装配及使用过程中不应出现脱落、滑扣等现象，扭矩符合QC/T518的要求。3.6.2点焊3.6.2.1点焊前的零件必须清洁,不得有油污、锈皮等影响焊接质量的缺陷。焊接方向和顺序应使零件的变形量最小，电极轴线应垂直于零件表面。

5、3.6.2.2点焊的焊点要求分布均匀,不允许出现焊半点、未熔合或焊穿现象,焊点表面清除飞溅、不应有裂纹。螺纹孔、安装孔、安装面等重要部位不允许有飞溅。3.6.2.3焊点表面的电极压痕深度应不超过板厚的20%。3.6.2.4焊点的焊透率应在板厚的30%～80%范围内。3.6.3电弧焊3.6.3.1焊接零件之间最大的允许缝隙不得超过1.5mm。3.6.3.2除设计有特殊要求外,不得在任何板材的边缘开始或焊接结束,对于焊接靠近边缘的焊件,焊接应离边缘3mm～6mm开始或结束。3.6.3.3焊缝的高度（或厚度）、长度应符合设计要求。对于角焊缝、熔深f≥0.12tmin，（tmin为板厚

6、，取板厚最小者），焊缝厚度a≥0.7tmin；对于对焊焊缝，熔深f≥0.12tmin，焊缝厚度a≥tmin。3.6.4焊缝缺陷不允许出现烧穿、裂纹、夹渣、咬边、未焊满、未焊透等缺陷。对于螺纹孔、安装孔、安装面等重要部位不允许有焊接飞溅物、焊瘤等缺陷；气孔：单个气孔直径应小于0.5t-min，在任何250mm长的焊接中,气孔直径之和不得超过6.4mm，不允许有锐角孔。3.6.5焊缝质量焊缝质量根据GB/T3323-2005附录C进行评定,焊缝质量要求为II级。3.7漆膜要求漆膜符合QC/T484中TQ4的要求。3.7.1漆膜应均匀、光滑，不允许出现针孔、座点、漏底、起皱、划碰伤等

7、缺陷。3.7.2涂层的总厚度20～40μm。3.7.3机械强度:冲击50kg.cm；弹性1mm；硬度≥0.6。3.7.4附着力划格试验0～1级合格。3.7.5耐盐雾性：500h合格。3.7.6耐水性：浸在50℃水中20个循环应无变化。3.7.7耐碱性：按QC/T484-1999中TQ4的4.1.8b)法4h不发糊,允许轻微变色。3.7.8耐酸性：24h不发糊,无斑点，允许轻微变色。3.7.9耐汽油性：浸在RQ-70号汽油中，4h应无变化。3.7.10耐机油性：浸在HQ-10号机油中，48h应