车架总成工艺技术标准

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1、****汽车部件有限公司28LSA74车架总成工艺技术标准产品名称或产品型号共5页28LSA74第1页下料尺寸幅面板厚板料宽度主要设备及工装夹具7×6610×382（外）5×6610×362（内）250/7+5翼面80mm1200（外）1150（内）型号名称规格数量工艺技术作业指导—剪板1、外片梁前端剪边尺寸见下图A；2、内片梁前端剪边尺寸见下图B；3、剪切直线度误差±3mm；4、剪切宽度误差±1.5mm。注意要点1、禁止片梁剪切飞边毛刺；2、在片梁上注明产品名称、数量，字迹清晰。图A图B设计校对审核批准标记处数文件号签字日期标记处数文件号签字日期*

2、***汽车部件有限公司28LSA74车架总成工艺技术标准产品名称或产品型号共5页28LSA74第3页下料尺寸幅面板厚板料宽度主要设备及工装夹具7×6610×382（外）5×6610×362（内）250/7+5翼面80mm1200（外）1150（内）型号名称规格数量工艺技术作业指导—装夹成型1、内、外片梁夹层刷防锈油漆；2、内、外片梁用∅13定位销定位，工装夹具见图A；3、焊装工艺孔，工艺孔焊点不能高于大梁平面，在0～-1mm范围内；4、定位孔定位，压力机成型：车头向后470mm—3200mm—2400mm为定位孔位置（在成型时注意在模具上涂润滑油，防

3、止拉伤）；5、幅面、上下翼面误差在±2mm内，纵梁前、中、后分别取4点测量；6、纵梁尾端割斜尾、焊封板，斜尾切割尺寸见图B。注意要点1、油漆涂层必须均匀；2、润滑油涂刷均匀即可，不能太多，会污染现场环境和油漆前工序除油困难；3、斜尾封板焊缝均匀，封板焊接后不能高于大梁上翼面。图A图B设计校对审核批准标记处数文件号签字日期标记处数文件号签字日期****汽车部件有限公司28LSA74车架总成工艺技术标准产品名称或产品型号共5页28LSA74第3页下料尺寸幅面板厚板料宽度主要设备及工装夹具7×6610×382（外）5×6610×362（内）250/7+5翼

4、面80mm1200（外）1150（内）型号名称规格数量工艺技术作业指导—钻孔1、吊装纵梁到钻孔工作台（注意在吊装过程中钢丝绳等对纵梁外表面造成的硬伤）；2、检查纵梁是否为合格产品；3、工装模板：①、检查模板是否变形；②、工装模板时认清定位孔；③、夹具必须夹紧，模板与纵梁之间不得存在间隙。4、调整钻床转速，加工生产，不同钻头转速及进刀量要求见下表：序号钻头直径转速进刀量序号钻头直径转速进刀量14255、加工完成，卸掉工装，打印钢号，吊装纵梁到打磨工作区。注意要点1、不合格纵梁禁止使用；2、变形模板禁止使用；3、工装模板时检查定位孔位置，不能用错；4、检

5、查刀具是否满足钻削要求，禁止出现菱形孔等现象；5、转速与进刀量在参数范围内，禁止出现超过2mm给打磨造成困难的飞边毛刺；6、整工序过程中禁止拖动、碰撞的对大梁外表面造成的拉痕、硬伤。设计校对审核批准标记处数文件号签字日期标记处数文件号签字日期****汽车部件有限公司28LSA74车架总成工艺技术标准产品名称或产品型号共5页28LSA74第3页下料尺寸幅面板厚板料宽度主要设备及工装夹具7×6610×382（外）5×6610×362（内）250/7+5翼面80mm1200（外）1150（内）型号名称规格数量工艺技术作业指导—打磨1、纵梁外表面“禁磨”：在

6、纵梁外表面禁止使用磨光机打磨，对毛刺的位置只能用铲刀铲掉（铲刀口必须锋利）；2、外表面大孔飞边毛刺无法铲除的，用磨光机（带百叶片）打磨，磨痕距孔边缘不能超过5mm，切不得有较深磨痕；3、纵梁内表面毛刺用磨光机（带砂轮片）打磨，打磨后的纵梁在孔的位置无棱边突起，无毛刺夹孔等现象；注意要点1、带上“线手套”在打磨完成的切边口上移动时，线手套“无拉线”现象发生；2、打磨后钻孔“无夹铁”；3、斜尾封板打磨平整后，用细磨再抛光，不能存在凸起和凹坑，保证焊缝光滑平整；4、当纵梁前端保险杠采用切割时，切割边打磨光滑，无锯齿状。禁止出现的外表面毛刺图示设计校对审核批

7、准标记处数文件号签字日期标记处数文件号签字日期****汽车部件有限公司28LSA74车架总成工艺技术标准产品名称或产品型号共5页28LSA74第3页下料尺寸幅面板厚板料宽度主要设备及工装夹具7×6610×382（外）5×6610×362（内）250/7+5翼面80mm1200（外）1150（内）型号名称规格数量工艺技术作业指导—铆装1、分装：①、挂梁分装，在吊耳、连接板等与纵梁接触处刷防锈油漆；②、铆接时，不能造成铆钉歪斜；③、分装完成检查后进入总装；2、总装：①、“抡梁”—将左右注意要点1、带上“线手套”在打磨完成的切边口上移动时，线手套“无拉线”

8、现象发生；2、打磨后钻孔“无夹铁”；3、斜尾封板打磨平整后，用细磨再抛光，不能存在凸起和凹坑，保证焊缝光滑平