数控车削技术 教学课件 作者 周晓宏 《数控车削技术（二）》项目一（螺纹加工）.ppt

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1、项目一螺纹零件的加工（一）知识目标1.外螺纹的计算方法；2.外螺纹的测量方法3.编制含外螺纹零件的程序并加工零件技能目标计算外螺纹的大径和小径；编制含外螺纹零件的程序并加工零件螺纹零件示例一、外螺纹的标注与计算问题：1.M30×2—6g的含义？2.M10—5g6g的含义？螺纹的标注：说明：未标注螺距，则表示为粗牙螺纹，查表，上面M10螺纹的螺距为1.5mm螺纹直径与螺距的关系（最常用部分）直径(D)68101214161820222427螺距(P)11.251.51.75222.52.52.533名称计算公式原始三角形高度（H）H=0.866P中径（d2、D2）

2、d2=D2=d－0.6495P小径（d1、D1）d1=d－1.0825P外螺纹主要尺寸计算公式大径（d）公称直径牙型高度h=0.54P解：由GB197-81中查出：螺距为2mm时，g的基本偏差(上偏差)：es=-0.038mm。公差等级为6级时，大径公差为：0.28mmM30×2-6g的螺纹外径为取编程外（大）径为φ29.7mm。根据公式：d1=d－1.0825P计算螺纹底径为：30-1.0825×2=27.835mm。取编程底（小）径为φ27.83mm。二、螺纹计算举例：计算下面螺纹的大径和小径在实际加工时，因受到螺纹车刀刀尖形状及其尺寸刃磨精度的影响，为保证

3、螺纹中径达到要求，故在编程或车削过程中应据实调整其经计算后得到的小径尺寸。这种调整常常通过试切方式进行。当螺纹车刀的切削刃形状与标准形状(基本牙型)间的误差不大时，也可由以下经验公式进行调整或确定其编程小径(d1)：车削外螺纹时:d1=d-1.3P外螺纹大径=公称直径-0.1三、外螺纹车刀的形式及其刀位点四、编程指令1.单行程螺纹切削（G32）G32X（U）_____Z（W）F_____2．螺纹切削循环（G92）G92X（U）_____Z（W）_____I_____F______I为锥螺纹始点与终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I为零，可省略，其格式为：G92X（U

4、）______Z（W）F______四、编制螺纹加工程序应注意的几个问题（1）螺纹加工切入与切出距离确定。如下图所示。图中δ1为切出量，δ2为切入量。一般δ1=2~5mm，δ2=（1/4~1/2）δ1（2）螺纹加工走刀次数与切削余量确定。加工螺距较大、牙型较深的螺纹时，通常是采用多次走刀，分层切入的办法进行加工。每次粗切余量是按递减规律分配的。六、编程举例例1如下图，设毛坯的螺纹部分已车成Φ32.0，退刀槽和右端倒角已车好，用G92指令加工如下图所示的M30×2-6g普通圆柱螺纹。解：1.螺纹计算（前面已做）外（大）径为φ29.7mm。底（小）径为φ27.83m

5、m2.程序如下：N01M03S800T0100；N02G00X35.0Z104.0；N03G90X30.0Z53.0F100;N04G90X29.7Z53.0;N05T0202S600;N06G92X28.9Z53.0F2.0；N07X28.3；N08X27.93；N09X27.83；N10G00X270.0Z260.0T0200；N11M05；N12M30；例2零件如下图所示，毛坯为32mm×100mm，试编写加工程序并加工零件。由GB197-81中查出：螺距为1.5mm时，g的基本偏差(上偏差)：es=-0.032mm。公差等级为6级时，大径公差为：0.23

6、6mmM24×1.5-6g的螺纹外径为取编程外径为φ23.85mm。根据公式：d1=d－1.0825P计算螺纹底径为：24-1.0825×1.5=22.37mm。取编程底径为φ22.37mm。确定的加工工艺路线为：粗车外圆柱面为φ28.5mm→粗车螺纹外圆柱面为φ24.5mm→车削倒角2×45°→精车φ23.85mm螺纹大径→精车台阶→精车φ28mm外圆柱面→切槽→循环车削M24×1.5螺纹。刀具的选择：选择1号刀具为90°硬质合金机夹偏刀，用于粗、精车削加工。选择2号刀具为硬质合金机夹切断刀，其刀片宽度为5mm，用于切槽、切断车削加工。选择3号刀具为60°硬质

7、合金机夹螺纹刀，用于螺纹车削加工。切削用量的选择：采用的切削用量主要考虑加工精度要求并兼顾提高刀具耐用度、机床寿命等因素。确定主轴转速n=630r/min，进给速度粗车为F=150mm/min，精车为F=50mm/min。O0001；N10S630M03T0101；N20G00X35.0Z1.0快速点定位N30G90X28.5Z-61.0F150；粗车外圆柱面为φ28.5N40X25.0Z-30.0；N50X24.5Z-30.0；粗车螺纹外圆柱面为φ24.5mmN60G00X17.85Z1.0S800；快速点定位N70G01X23.85Z-2.0F100；车削倒

8、角2×45°N80W-2