统计过程控制SPC教材.ppt

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1、1统计过程控制StatisticProcessControl2课程内容过程控制概述控制图历史说明控制图说明控制图原理说明控制图种类及选择说明正态分布说明普通原因、特殊原因说明使用控制图注意事项X-R,X-S,X-R,X-Rm控制图P,np,c,u控制图Ca,Cp,Cpk,Pp,Ppk指数说明控制图的判读Casestudy3特性产品特性一般特性特殊过程特性一般特殊安全功能配合特殊特性----可能影响安全或法规的符合性、配合、功能、性能或产品后续生产过程的产品特性或制造过程参数。4过程控制步骤确定特性的目标值；监测我们

2、与目标值的距离是近还是远；对得到的信息作出正确的解释，确定过程是在正常的方式下运行；必要时，采取及时准确的措施来校正过程或刚生产的输出；监测采取措施后的效果，必要时进一步分析及采取措施。注：仅对输出进行检验并随之采取措施，只可作为不稳定或没有能力的过程的临时措施。不能代替有效的过程管理。5过程控制传统的过程控制即对产品和过程特性进行检验。检验分类：计数型：检验时仅仅合格，还要尽可能接近目标值。计量型：检验时可确定值的大小。预防与检测检测——容忍浪费预防——避免浪费6预防PROCESS原料人机法环测量测量结果好不好不

3、要等产品做出来后再去看它好不好而是在制造的时候就要把它制造好7过程控制过程性能取决于：1.供方和顾客之间的沟通；2.过程设计及实施的方式；3.动作和管理方式。过程控制重点：过程特性(如：温度、循环时间、进给速度、周转时间、缺勤、延迟以及中止次等)统计过程控制使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出以便采取适当的措施来达到并保持统计控制状态从而提高过程能力8统计过程控制模型我们工作的方式/资源的融合产品或服务顾客识别不断变化的需求和期望顾客的呼声输入人设备材料方法环境过程/系统输出过程的呼声统计方法顾客的呼声9变差

4、任何过程都存在引起变差的原因，产品的差距总是存在。虽然单个的测量值可能全都不同，但形成一组后它们趋于形成一个可以描述的分布的图形。10计量值的分布表达位置：中心值形状：峰态分布宽度11普通原因和特殊原因普通原因：指的是造成随著时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“受统计控制”，或“受控”，普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因,如:原材料的化学成分、机床的振动、刀具的硬度、室温的变化。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的

5、原因，即当它们出现时将造成(整个)过程的分布改变。如:刀具的磨损、设备的调整欠佳、电力供应混乱、机床失灵、操作人员思想不集中等.除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统內存在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输出将不稳定。12存在变差的特殊原因存在变差的普通原因13局部措施和对系统采取措施局部措施通常用来消除变差的特殊原因通常由与过程直接相关的人员实施大约可纠正15%的过程问题对系统采取措施通常用来消除变差的普通原因几乎总是要求管理措施，以便纠正大约可

6、纠正85%的过程问题普通原因受控系统措施特殊原因非受控局部措施总结14过程控制和过程能力控制满足要求受控不受控可接受1类（理想状态）3类（存在变差的特殊原因）不可接受2类(存在过大的变差的普通原因）4类（存在变差的普通原因和特殊原因）简言之，首先应通过检查并消除变差的特殊原因使过程处于受统计控制状态，那么其性能是可预测的，就可评定满足顾客期望的能力。15SQC&SPCPROCESS原料测量结果针对产品所做的仍只是在做SQC针对过程的重要控制参数所做的才是SPCRealTimeResponse过程特性产品特性16持续

7、改进17持续改进循环2.维护过程监控过程性能查找偏差的特殊原因并采取措施PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1、分析过程本过程应做些什么会出现什么错误达到统计控制状态确定能力3.改进过程改变过程从而更好理解普通原因变差减少普通原因变差过程是否有能力过程是否可靠18控制图的历史控制图是对过程特性进行研究和控制的重要工具。控制图是1924年由美国品管大师W.A.Shewhart博士发明。因其用法简单且效果显著，人人能用，到处可用，遂成为实施质量控制时不可缺少的主要工具，当

8、时称为(StatisticalQualityControl)。19控制图的发展1924年发明W.A.Shewhart1931发表1931年Shewhart发表了“EconomicControlofQualityofManufactureProduct”1941~1942制定成美国标准Z1-1-1941GuideforQualityControlZ1-2-19