制造部作业程序.doc

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1、一、冃的：1、为使生产线在进行产晶制造作业时，每一作业阶段都有所依循，同时依据既定的方向准则作业，使每个作业段都达到受控状态，并及时发现制程屮的问题点寻求改善对策，防止再发生，使生产稳定与效率提升，确保产甜的甜质、交期与生产安全。二、范围:1、本公司产品制造过程，各车间接到生产部发出的生产通知单后，对人员的进行相应的工作安排，生产各类设备、辅件之准备，领取材料与确认，作业流程之安排，产站生产制造与检测入库，生产制程异常之排除等相关的工作。三、组织权责：1、生管部（1）＜生产通知单〉下达前对材料、库存数的查核与物料短缺的追踪到位。（2）依据订单状况及产能规划，排定生产计划。（3）掌握生产状态

2、，适时调整生产进度计划。（4）协助制造对生产异常的跟踪与解决2、制造课（1）依照生管所发＜生产指令单〉，进行审查与交期的回复。（2）生产预备，领用材料确认与管理。（3）制造单位Z各机器操作人员须依机床操作指导书，正确使用生产设备，定期进行维修保养，并将点检情形记录于＜生产设备日常保养点检表〉上。（4）需求增补模、治具时，须填写〈模、治开制任务单〉。（5）依照＜工艺流程卡〉、〈检验规范/标准〉进行生产作业。（6）相关工作指导书之执行与变更提出。（7）工作现场之环境整理与督导、生产安全教育与管理。（8）遵照生产计划Z安排，达成既定Z生产H标。（9）生产过程屮异常现象之提出与对策改善，站质异常时

3、知会站管、技术协助排除。（10）制造班长会同TPQC进行部站首检检验，站管作最终抽查检验3、设备课（1）提供正确良好的模治具和维持生产所需要之设备。（2）模、治具的保养计划的建立与实施，〈月保养计划＞。4、仓管课根据生管发出的＜生产指令单〉之需要，提供正确足量之材料5、开发部（1）作业指导书、检验规范与产品生产流程Z制定。（2）生产操作技术指导，加工及操作工艺的改善。（3）新产詁量产前，产詁发布会，以及产詁组装、配套的要求的说明。（4）生产阶段詁质异常之分析对策，产詁制程工艺改善及效果追踪。6、品管部（1）协助制造各单位，与制造班长，依照＜部站检验标准图〉＜检验规范〉对制造前部詁进行首件的

4、确认，并将确认情形由巡检人员记录于＜部站首件检验记录表〉以作对照与备查。（2）及时向制造单位反映生产过程屮詁质异常现象并作分析对策追踪效果。（3）协助制造班长对生产屮的詁质的管控以及对员工生产詁质意识的教育与指导。7、IPQC将每H生产品质情形记录于〈制程巡查检验记录表〉上，做备查与追溯。四、根据：1、TS09001：2008第7.5、8.3节。五、流程图（见附图）六、作业内容1、依照生管下达之产甜＜制造指令单〉，对照〈生产进度控制一览表〉先行评估完成能力，若不能按交期达成，即与生管沟通，做好生产订单的排程与调整。2、领料（1）依照＜材料用料标准B0M表〉与制造所开立的〈产站生产流程卡〉，

5、物料人员协同操作专职人员向仓库单位领取必需Z材料，确认材质、数量无误后，开具〈材料领用单〉将材料放置于制造单位之物料区域。3、制作（1）制造课依照生管所下达的〈生产计划表〉进行人员、机台的调配。面不良，应立即通知班长，进行治具的修正。TPQC人员将站质情形记录于〈部品首件检查记录表〉内。直至，异常消除方可生产。（2）IPQC人员测得发现，如有尺寸、角度、平行度、外观，不符要求的，应在30分钟以内给予回复或知会操作专职人员T、产品于制作过程屮，依〈工艺流程卡＞随附合格样品，以鉴别产品及生产状态，由制造班长核对品名、料号、在各流程阶段完成情形予以确认，并在相关栏ri进行审核。j、各工序所产生之

6、不良詁，须予以剔除，放置于废料箱盒内并加以区别，由制造统计人员将不良项冃、数量进行统计，记录在〈制造不良统计表〉上，呈部门主管分析对策。4、依据产晶制造＜工艺流程图〉、〈冲床操作规范〉进行生产，各工序须遵照作业指导书之要求运作。5、产品随附〈产品生产流程卡〉，一同送交IQC进行检验入库。（1）产詁检验合格后送检验单位并随附〈工艺流程卡＞以备詁管查验。（2）〈工艺流程卡〉随受检产詁经检验合格入库后，由检验单位转回送检单位统计员做帐并予以保存。（3）制造单位统计人员须将每H生产情形汇总，记录于〈生产H报表〉上，呈交部门主管审核，并交生管汇总登录销单。6、不合格品处理（1）制造单位在生产或检查时

7、发现有不合格品，应隔离并集屮放置在指定区并予以标示。（2）隔离的部品，责任人员进行分选。（3）制造单位在生产屮分选出之不合格产品，由制造班长将不合格品资料汇总在＜制造不良统计表〉内上交部门主管审查，可作返工部分由品管、开发部协助鉴定进行返工处理；需作报废处理的部分则由制造课填写＜不良货詁申请报废会签表〉并依表格内容要求进行作业。7、矫正措施（1）制程屮出现异常吋必须即刻进行分析与纠正，必要时请求相关部门协助，使制程恢复正