FMEA-潜在失效模式及后果分析.ppt

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1、FMEA潜在失效模式及后果分析——组织记忆力的最佳载体什么是FMEA是一种用于确保在产品和过程开发中潜在问题予以考虑和阐述的分析方法学。它最直观的结果是跨功能小组的集体知识的文件化。评估和分析的部分是关于风险的评估。最重要的是对有关设计（产品或功能），功能评估和应用方面的任何更改，以及潜在失效导致的风险进行讨论。概述：FMEA就是不断总结经验并用于新产品开发风险控制的表格！FMEA编制的总体要求应该确保对在产品或装配中的每个部件给予关注。与风险和安全相关的部件或过程应给予更高的优先权FMEA程序成功执行的最重要因素之一是及时性是一种事前行为，而不是一种事后演习。在存在潜在失效

2、模式的产品或过程执行前进行，产品/过程的更改会在最容易和最低成本的情况下进行，并且将降低后期更改风险。FMEA措施将减轻或消除执行更改产生更大关注点的机会。FMEA应用的几种情况情形1：新设计，新技术，或新过程。FMEA的范围是完善设计、技术和过程。情形2：现有设计和过程的修改。FMEA的机会聚焦于设计或过程的修改，及由于修改和市场上历史反映可能引起的交互作用。这还包括法规要求的更改。情形3：现有设计或过程在新环境，场所，应用中的使用或使用概况（包括工作周期，法规要求等）FMEA的范围聚焦于新环境，场所或应用的使用对现有设计或过程的影响。FMEA的种类系统FMEA系统FMEA

3、由不同的子系统组成。系统FMEA的焦点是阐述系统、子系统，环境和顾客之间的所有界面和相互作用。子系统FMEA子系统FMEA是系统FMEA的一个子集。子系统FMEA的重点是阐述子系统部件之间的所有界面和相互影响以及和其他子系统和系统之间的相互影响。FMEA的种类部件FMEA是一个子系统FMEA的一个子集过程FMEA是考虑与策划制造或装配过程相关的产品设计特性以确保在可能的范围内产品符合顾客需要和期望FMEA编制的准备工作确定小组FMEA的开发是一个多学科（或跨功能）小组的职责，小组成员有必要主题所需知识。应包含设备专家和FMEA过程的知识。建议使用小组方法是有益于FMEA开发过

4、程的，可以确保输入以及与从所有有效的功能领域获得帮助。FMEA小组组长应该在具有相关经验和必要授权情况下进行选择小组成员FMEA编制的准备工作确定范围确定FMEA分析的界线。根据所开发FMEA的类型来确定包含和不包含的内容，如，系统、子系统或部件。在FMEA开始前，必须确定对评估内容的清晰理解。当然排除部分也和包含在分析中的内容一样重要。在过程开始时确定范围可以确保方向和重点一致。FMEA编制的准备工作确定顾客FMEA过程中有4个主要的顾客要予以考虑，他们的所有需要均应在FMEA分析中予以考虑。终端顾客：使用产品的人员或组织。FMEA分析对终端顾客的影响包括，如：耐久力。OE

5、M安装和制造中心（工厂）：OEM生产运作（如冲压和传动）和组装场所。阐述产品和组装过程的界面对有效的FMEA分析是关键的。供应链厂商：生产材料和零件的加工、制作或组装的供应商场所。这包含制作加工服务零件、装配和过程，如加热处理、焊接、油漆或其他处理服务。这可能是任何后来的或下游操作或下一层制造过程。法规：政府机构确定要求以及监控服从那些对产品或过程有影响的安全和环境规范。FMEA的编制DFMEA设计潜在失效模式及后果分析DFMEA通过以下几方面降低风险支持设计过程：有助于对设计包括功能要求和设计方案在内的设计进行客观评价；对制造、装配、服务和回收要求的最初设计进行评价；提高在

6、设计/开发过程中，考虑潜在失效模式极其对系统和车辆运行影响的可能性；为全面、有效的的设计、开发和项目确认的策划提供更多的信息；根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行分级列表，进而建立一套设计改进、开发和验证试验/分析的优先系统；为建议和跟踪降低风险的措施，提供一个公开的讨论形式；为将来阐述售后市场关切情况、评价设计更改及开发先进的设计提供参考（如：学到的经验）。DFMEA的管理要求DFMEA是一份动态的文件，应：在设计概念定案前开始；在更改发生时或产品开发阶段获得补充信息时进行更新；在生产设计放行前完成；成为以后重新设计时的经验来源。DFMEA和制造的关系DFMEA应该包

7、含任何由设计导致的在制造或装配过程中发生的潜在失效模式和要因。那些失效模式可能被设计更改减轻。当在DFMEA分析中不能减轻时（对于这样情况应该记录在措施计划），他们的验证、后果，和控制应该传递到PFMEA中，PFMEA应覆盖这些内容。DFMEA不依靠过程控制去克服潜在设计弱点，但它可以考虑对制造和装配采取技术和物理限制，例如：必要的拔模斜度表面处理的限制装配空间（如加工通道）钢材硬度局限性公差/过程能力/性能DFMEA也应考虑一旦产品进入市场使用，产品服务可行性和回收的技术和物理限制，如：工具的可获得性