(精简)数控铣床及加工中心的程序编制.doc

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1、第4章数控铣床及加工中心的程序编制4.1概述1．数控镗铣床和加工中心(MC，MachineCenter)区别主要在于数控镗铣床没有自动刀具交换装置(ATC,AutomaticToosChanger)及刀具库。2．数控铣床与加工中心工艺特点P.102加工中心是一种功能较全的数控机床，它集铣削、钻削、铰削、镗削、攻螺纹和切螺纹于一身。出现的新问题：如，刀具应具有更高的强度、硬度和耐磨性和良好的刚性；易造成切屑堆积，会缠绕在工件或刀具上，影响加工顺利进行，需要采取断屑措施和及时清理切屑；加工中心机床价格高，一

2、次性投资大，机床的加工台时费用高，零件的加工成本高。3．数控铣床与加工中心分类及主要加工对象4.2数控铣床及加工中心工艺处理数控铣削需要考虑机床的运动过程、工件的加工工艺过程、刀具的选择、切削用量的选择、走刀路线等多方面的工艺问题。1．数控刀具的选择l车削刀具：外圆、内孔、螺纹、成形车刀等l铣削刀具：面铣刀、立铣刀、螺纹铣刀等l钻削刀具：钻头、铰刀、丝锥等l镗削刀具：粗镗刀、精镗刀等2.加工路线的确定P.117确定走刀路线的一般原则是：（1）保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。（2）缩短走刀路线，减少进

3、退刀时间和其他辅助时间。（3）方便数值计算，减少编程工作量。（4）尽量减少程序段数。孔和内螺纹加工p.119孔加工的方法比较多，有钻削、扩削、铰削、铣削和镗削等。对于直径大于φ30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗→半精镗→孔口倒角→精镗的加工方案，孔径较大的可采用立铣刀粗铣—精铣加工方案。孔内的退刀槽可用锯片铣刀在孔半精镗之后、精镗之前铣削完成，也可用镗刀进行单刀镗削，但单刀镗削效率较低。对于直径小于φ30mm无底孔的孔加工，通常采用锪平端面→打中心孔→钻→扩→孔口倒角→铰加工方案，对有

4、同轴度要求的小孔，需采用锪平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗（或铰）加工方案。为提高孔的位置精度，在钻孔工步前需安排打中心孔工步。孔口倒角一般安排在半精加工之后、精加工之前，以防孔内产生毛刺。内螺纹的加工根据孔径的大小，一般情况下，M6～M20之间的螺纹，通常采用攻螺纹的方法加工。M20以上的内螺纹，可采用铣削（或镗削）加工。另外，还可铣外螺纹。3.切削用量的选择切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。具体的选择原则与普通铣削相同。合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工

5、效率影响很大，这在实际加工中往往是很难掌握的，必须要有丰富的实践经验才能够掌握好切削用量的选择。因此，在编程时只能根据一般情况，根据加工条件大致选择切削用量。在实际加工中，根据具体加工情况进行调整。4.3数控铣床及加工中心编程指令4．3．1轮廓指令1．G002．G01有F单位：mm/min3．G02&G03P.55G02XYRFG02XYIJFX、Y—表示圆弧终点坐标。I、J—表示圆心相对于圆弧起点坐标在X、Y轴上的坐标增量I=圆心X—起点XJ=圆心Y—起点YM指令M01M02M03、M04、M05M0

6、6M07、M08、M09M30举例1）如图所示，已知材料为45＃钢，毛坯50×50×14，编写铣上表面的加工程序。2）铣不等边五边形槽。键槽刀3）铣工件上的“S”字，深3mm。T01M06G54G90S1000M03M08G00X40Y35G43H01G00Z10G01Z-3F80G03X35Y40I-5J0F100G91G01X-20Y0G03X-5Y-5I0J-5G01X0Y-5G03X5Y-5I5J0G01X20Y0G02X5Y-5I0J-5G01X0Y-5G02X-5Y-5I-5J0G01X-2

7、0Y0G02X-5Y5I0J5G01Z13F200G00Z153M09M05M304．G04（同车削）5．G41、G42＆G40l命令格式G01/G00G41/G42/G40Dl左、右补偿的判断:刀具方向l半径补偿的三步,切线进入和切出l应用l左、右补偿与顺、逆铣的关系G41选择在刀具左侧进行补偿，即沿刀具运动轨迹看去，刀具中心在零件轮廓的左侧。铣削时对于工件产生顺铣效果，故常用于精铣。G42选择在刀具右侧进行补偿，亦沿刀具运动轨迹看去，刀具中心在零件轮廓的右侧。铣削时对于工件产生逆铣效果，故常用于粗铣

8、。刀具半径补偿的过程分为三步：建立刀补、执行刀补、取消刀补G40必须和G41或G42成对使用。在建立刀补与取消刀补的过程中，必须注意刀具与工件之间的相互位置，避免撞刀。刀具半径补偿的应用：1）编程时直接按工件轮廓尺寸编程。刀具在磨损、重磨或更换后直径会发生变化，但不必修改程序，只需改变半径补偿参数。2）刀具半径补偿值不一定等于刀具半径值，同一加工程序，采用同一刀具可通过修改刀补的办法实现对工件轮廓的粗、精加工；同时也可通过修改半径补偿值获得