过程品质衡量方式的演.doc

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1、过程品质衡量方式的演进常态分布1850高斯管制图(%)1924W.AShewhart美国1960日本Ca／Cp／Cpk(ppm)6σ1980Motorola1992TI1994AlliedSignal95GE98Song概　述◎统计方法的定义：资料的收集、整理与解释，并导出结论或加以推广。◎资料种类：计数值（间断资料，DiscreteData）计量值（连续资料，ContinuousData）◎资料来源：原材料过程（过程参考）检验（产品特性）群体与样本Ｎμs数字数据处理的步骤1.原始资料审核：保存资料的真实性。2.分类的决定：分成几类，避免重

2、复及遗漏。3.分类后整理：进行归类。4.列表：根据结果编成适用的表式。5.绘图：绘成统计图。统计技术之应用1.市场分析2.产品设计3.相依性规格、寿命及耐用性预测4.过程控制及过程能力研究5.过程改善6.安全评估／风险分析7.验收抽样8.数据分析，绩效评估及不良分析SPC使用之统计技术1.柏拉图（决定控制重点）2.统计检定3.控制图4.抽样计划5.变差数分析／回归分析过程控制系统制程中对策绩效报告成品改善制程中对策人员设备材料方法环境成品过程控制系统1.过程：过程是指人员、设备、材料、方法及环境的输入，经由一定的整理程序而得到输出的结果，一

3、般称之成品。成品经观察、测量或测试可衡量其绩效。SPC所控制的过程必须符合连续性原则。2.绩效报告：从衡量成品得到有关过程绩效的资料，由此提供过程的控制对策或改善成品。3.过程中的对策：是防患于未然的一种措施，用以预防制造出不合规格的成品。4.成品改善：对已经制造出来的不良品加以选别，进行全数检查并修理或报废。常态分配μ±Kσ在内之或然率在外之或然率μ±0.67σ50.00%50.00%μ±1σ68.26%31.74%μ±1.96σ95.00%5.00%μ±2σ95.45%4.55%μ±2.58σ99.00%1.00%μ±3σ99.73%0

4、.27%常态分配控制界限的构成共同原因与特殊原因之变差¤共同原因：过程中变差因素是在统计的控制状态下，其产品之特性有固定的分配。¤特殊原因：过程中变差因素不在统计的控制状态下，其产品之特性没有固定的分配。过程中只有共同原因的变差过程中有特殊原因的变差第一种错误与第二种错误(αrisk;βrisk)第一种错误与第二种错误(αrisk;βrisk)第一种错误与第二种错误(αrisk;βrisk)控制界限α值平均值移动β值1-β值±1σ31.74%±1σ97.72%2.28%±2σ4.56%±2σ84.13%15.87%±3σ0.27%±3σ50

5、.00%50.00%±4σ%±4σ15.87%84.13%共同原因与特殊原因之对策1.特殊原因之对策（局部面）l通常会牵涉到消除产生变差的特殊原因l可以由过程人员直接加以改善l大约能够解决15%之过程上之问题2.共同原因之对策（系统面）l通常必须改善造成变差的共同问题l经常需要管理阶层的努力与对策l大约85%的问题是属于此类系统SPC导入流程建立可解决问题之系统确认关键制程及特性导入ＳＰＣ进行关键制程及特性之管制检讨制程能力符合规格程序持续进行制程改善计划提报及执行制程改善计划不足足够决定管制项目决定管制标准决定抽样方法选用管制图的格式记入

6、管制界限绘点、实施重新检讨管制图管制图判读处置措施OKOKNG控制图的应用控制图的选择计数值计量值n=1管制图的选择数据性质？样本大小n=？数据系不良数或缺点数CL性质?n是否相等？单位大小是否相关n=？管制图管制图管制图管制图管制图管制图管制图管制图n≧2n=2~5n=3或5n≧10不是是不是是缺点数不良数计量值／计数值控制图公式汇总控制图CLUCLLCL附　　注计量值-Rμ，σ未知n=2～5最适当n<10以下R-σμ，σ未知10≦n≦25S-RN=3or5较佳R与之R图相同X-RmXk：组数n：样本大小Rm计数值pP使用小数P使用%pn

7、n=C样本大小相同时使用，n=20~25U样本大小不同时使用(为阶梯界限)n=20~25–R控制图（平均值与极差）1.公式：(1)控制图CL=UCL=＋A2LCL=－A2(2)R控制图CL=UCL=D4LCL=D32.实例：某工厂制造一批紫铜管，应用-R控制图来控制其内径，尺寸单位为m/m，利用下页数据表之资料，求得其控制界限并绘图。（n=5）SPC－23－R控制图用数据表制品名称：紫铜管机械号码：XXX品质特性：内径操作者：XXX测定单位：m/m测定者：XXX制造场所：XXX抽样期限：　自　年　月　日　至　年　月　日样组测定值R样组测定值

8、RX1X2X3X4X5X1X2X3X4X51505049525150.4314534847525150.262475353455049.6815534849515250.6534