关于汽车钣金件常见缺陷探究.doc

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1、关于汽车钣金件常见缺陷探究李冲王传勇一拖（洛阳）福莱格车身有限公司河南洛阳一拖（洛阳）福莱格车身有限公司郑州分公司河南郑州【摘要】汽车产品对车身钣金件的要求随着人们对人身安全的重视程度提高也越来越高，同时企业在追求高质量的同时也在追求低成本，摸索寻求二者之间的平衡点，因此就需要对冲压件成型过程进行分析，找到问题产生的原因，采取对策将问题避免，为企业减少损失。【关键词】钣金件成型过程对策减少损失1、钣金件缺陷分析的必要性汽车车身钣金件对于汽车整体来说可以说是汽车的衣服，除了让整车更加靓丽外，同时也起着保护乘员的作用，内部的钣金件

2、更是具有支撑的作用，因此这件“衣服”的质量如何就要靠在加工过程中来保证，如果加工过程中有些问题没有及时发现或发现时产品已生产，那么即使得到了维修依然会影响产品本身的性能，有些严重的问题可能会导致整车使用异常影响到人身安全。在近些年的汽车设计中提倡车体轻量化的应用，那么也就随之带来了新材料的研制、应用，但是目前钢材仍然是汽车制造的主要材料，尤其是一些支撑件及大部分外覆盖件依然是用钢板制成，因此除了材料厚度进行优化外，再有就是采用等级较低的12钢板，那么随之而来的就是生产中会导致问题频出，因此对钣金件缺陷的分析很有必要。2、钣金件

3、缺陷分析及预防措施影响质量问题的制造和检测条件有6个因素，也叫“5M1E”，即人员、机器、材料、方法、测试、环境，根据本人多年从事冲压行业经验总结，这六个因素中人员、机器、材料对一般钣金件的产品质量影响较为严重，因此一般出现的钣金缺陷分析时都会在这几个方面优先考虑，当这个方面的因素全部排出或较容易排出时再考虑其它几个方面产生的影响。当然对于精密冲压或汽车外板件喷涂工序对于环境的要求也较为苛刻，因为当空气存在较大颗粒或漂浮物时会影响到制件的外观质量。汽车钣金件在冲压成型过程中的常见缺陷有如下几种：拉裂、暗伤、毛刺、皱、变形（孔、

4、边）、拉毛、拉痕、孔未冲透（或漏冲孔）、垫废料、磕碰（凸凹点）、划伤等常见缺陷，下面对各种缺陷产生的原因进行分析及预防性措施的制定进行说明。①拉裂（如下图所示）12拉裂原因：1、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角太小；压边面不光洁2、设备原因：压边力量不好；毛坯尺寸太大或不准确4、操作：润滑不足或不当预防措施：1、调节压边力2、调整模具间隙，使之变大且要均匀3、改变拉延筋的数量及位置4、加大凹模及拉延筋圆角半径5、提高压边面的表面质量6、改善润滑条件7、调整材料及毛坯形状及大小②暗伤12暗伤原因：

5、1、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角太小；压边面不光洁2、设备原因：压边力过大或不均匀3、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确4、操作：润滑不足或不当预防措施：1、调节压边力2、调整模具间隙，使之变大且要均匀3、改变拉延筋的数量及位置4、加大凹模及拉延筋圆角半径5、提高压边面的表面质量6、改善润滑条件7、调整材料及毛坯形状及大小③毛刺12毛刺产生原因：1、凸凹模间隙过大、过小或不均匀2、冲模工作部分刃口变钝3、凸模与凹模由于长期受振动冲击，中心线发生变化，轴线不重合，则易产生单边毛刺预防

6、措施：1、采用合理的凸凹模间隙2、修磨凸凹模刃口④变形12孔变形正常孔变形原因：1、凸凹模间隙大。2、凸凹模间隙偏。预防措施：1、调整凸凹模间隙2、勤刷油⑤拉痕12拉痕原因：1、凸凹模表面有尖利的压伤2、凸凹模之间的间隙过小或间隙不均匀3、凹模圆角表面粗糙4、冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而进入杂物，从而压伤了工作表面5、当凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后，也会使拉深后的工作表面产生拉痕预防措施：1、将压伤表面进行修磨或抛光2、将凸凹模间隙修整加大3、将凹模圆角半径进行修磨和打光4、保持凸凹模表面清洁5、增加凸凹模

7、表面硬度⑥孔未冲透/漏冲孔12孔未冲透原因：1、模具行程不够2、定位不当预防措施：1、调试时将滑块调到合适高度2、生产时严格按照操作规程操作⑦垫废料12产生原因：由于生产过程中，未及时清理废料，导致将冲孔废料带到工作区所致。在冲孔序出现垫废料几率最高。预防措施：及时清理废料⑧起皱12起皱原因：主要原因是凸缘部分压边力太小，无法抵制过大的切向压应力而引起的切向变形，因而失去稳定后，形成皱纹预防措施：主要方法是加大压边圈的压边力和适当加大材料的厚度，使其拉深时，坯料在模具中始终处于稳定状态变形，即可减少皱纹发生。⑨磕碰（凸凹点）1

8、2产生原因；1、模具上下模掉入异物,灰尘产生凹、凸；2、操作人员操作不当，零件在模具上轻微磕碰；预防措施：1、及时清理模具凸凹模工作部分；2、注意零件上或者手套上是否有异物或是线头，手套破损或油污必须要及时更换；3、在上下料时注意操作动作要规范；4、对模具容易磕碰部位进行处理