SQE工程师日常工作职责

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1、SQE工程师日常工作职责1.来料材料确认：IQC反馈来料异常确认与判定；进料检验报告确认与处理，对于材料异常及时联络供应商处理，并跟进处理结果；新材料确认（供应商变更或材料变更）。2.产线材料异常处理：及时地处理产线来料不良投诉.必要时上线处理，并准确判定不良率及责任归属（是否纯属IQC漏失），将IQC漏失记录于《生产线抱怨一览表》内，并针对不良问题点召集IQC进行检讨，制定改善措施并跟踪结果；客户材料异常确认分析，并执行改善及追踪；及时确认材料异常处理结果（退货、特采、返工），若多少发现不良需敦促供应商进行检讨，给出有效的改善措施。3.巡查生产线:每日巡查产线物料不良状况

2、（如轴心、碳片、LED等物料，依实际来料质量状况作定义），并对来料不良的原因分析或保留样板交给供应商分析，并记录于《供应商来料不良清单》中，整理后及时传供应商处；4.IQC检验员素质提升：每日临督及稽核检验员作业状况（包括实际检验、报表填写、仪器操作、处理事务等各方面状况），对检验方法及作业程序不正确的检验员进行教育培训（包括现场示范）并确认培训后检验员是否有改善；5.周、月总结及问题改善：每天晚上确认当天的生产线相关报表（如品质异常联络单、LQC报表、维修报表，并针对主要不良物料进行追踪改善并在每周例会上汇报。每周一前统计本周的问题点(物料不良、检验漏失、作业方法不正确等

3、)，并针对检验漏失分析原因，针对性地培训漏失最高的检验员，并提供改善方案；每月进行供应商月度评核、进料月统计（合格率、退货率、特采、返工）特采单汇总进行提交；每月进料状况总结以及改善措施提交；6.处理物料异常报告：确认各站别异常报告（LQC、IPQC、QA、制程MRB）.将确认属实的异常问题点写SCAR于供应商.并追踪供应商的SCAR回复时间及正确性、合理性、有效性.确认OK后通知IQC重点跟踪及以便有效跟踪检验供应商来料的改善效果；7.协助处理物料异常问题：针对多次来料不良的供应商，切实了解不良状况及原因，并要求其供应商来检讨；8.新数据的确认及讲解： 当收到新资料或变更

4、资料（包括内部制定及外部发行之相关品质资料.如检验指导书、物料承认书等）先进行确认并召集相关人员进行讲解，以确保相关人员更好的掌握与熟悉新资料；样品的确认及检验重点的说明； 9.新机种试产前的跟进：参加或追踪新机种相关会议（如试产前准备、试产总结会议等），收集相关信息。并将涉及IQC的问题进行宣导与培训；跟催新机种相关资料、样品及工夹具等；新机种物料相关要求及注意事项讲解及确认；新机种总结会议相关问题的提出及相关内容的改善；1.供应商管理：每月会同采购、工程、PMC、生产对供应商进料合格率、交货周期、服务、价格等进行评价，对于不合格供应商发改善报告，要求供应商进行改善并回复

5、措施；针对供应商的改善进行跟踪验证，未改善及时联络供应商处理；对供应商进行稽核；2.其它：协调与外部沟通，处理外部邮件、联络书、工程变更等QE工程师日常工作职责1.参与新产品、新材料、新工艺、新变更等全过程验证和确认工作: 1.1 导入时首先需协同工程人员向客户了解产品的管控重点。 1.2 新产品试产期间各站别良率的统计及重大质量异常的分析与改善。每个制程生产当天结束后将问题点整理，最晚第二天将问题点发出，并跟踪至结案！ 注：（1）良率的统计时不良现象对应的不良率。 （2）检讨前将不良品按照ISSUE list 顺序整理标示，便于检讨时看不良品检讨时看不良品 （3）不良的问

6、题描述时请务必清楚，拒绝笼统的诸如：色差不良这样的描述。色差的L,a,b标准是多少，实测多少？ 1.3 相关信赖性测试报告的追踪、整理。 1.4 协助QS陪同客户稽核（包括厂内，供货商），以及缺失的改善与追踪。 1.5 试产各阶段FAI&CPK资料的整理并分析。及时督促对应工程人员及时报验产品！ 1.6 针对厂内制程无法改善达到客户标准的部分与客户检讨 1.7 新产品导入时相关检验方式的确认、治具的验证！ 1.8 试产期间客户端标准要转换成厂内标准。1.9 其它资料的整理（FMEA,FLOW CHAT,产品材质证明，SGS报告，GR&R,治具清单，制程参数等等其它所有客户要

7、求的数据） 1.10制定在制品、成品SIP、QC工程表等，并监督其实施.产品设变后相关作业文件的更新！2.在新品量产之前向各站别QC及生产相关人员讲解品质管制重点及合理的检验方法等，第一次量产时协助IPQC签首件。 2.1新品会议参加后必须将新机种的PARTLIST以及产品的注意事项告知各站别QC.千万不可以自己去开会，开完了什么也不转告其它站别QC. 2.2产品试模(从T1开始)时，务必从现场跟踪，了解产品的每一道工序以及每道工序的重点及难点，便于后续制作SIP时能掌握重点。 2.3产品外发时，与工程一同追踪产品