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时间:2019-10-25
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1、工程技术从压实度“超百”现象分析碎石稳定基层的压实度、强度的控制肖金桂(射阳县交通建设工程有限公司,江苏射阳224300)[摘要]碎石稳定基层在实际施工过程中以压实度作为成型基层强度的重要检测指标。局部压实度>100%的现象,称之为压实度“超百”现象。“超百”现象是施工质量缺陷,施工中应从集料堆放、混合料运输和摊铺等方面消除和避免离析,控制好碎石稳定基层的压实度和强度指标。[关键词]半刚性基层;碎石稳定基层;压实度;强度;离析半刚性基层在汽车专用公路(二级公路以上)中使用的常见形式湿料在实验室烘干并用胶锤敲碎并筛分,形成的筛分结果如表3。有水泥稳定碎石基层和石灰粉煤灰稳定碎石基层
2、,称之为碎石稳定基表3试件筛分结果(方孔筛、筛余量)层。半刚性基层砼沥青路面的各结构层中,半刚性基层与面层共同承担车辆荷载,并将车辆荷载进一步扩散、传递到下部结构层上,是路面的主要承重层,必须具有足够的强度。根据《公路工程质量检验评定标准》(JTT071-98)中的有关规定,压实度和强度被列为半刚性时基层的主要检测项目。施工现场压实将表3的数据与表2进行对比分析发现:表3中4.75mm以上颗度控制在半刚性基层质量控制特别是在强度控制方面具有重要作用。粒含量为64.1%,而表2中4.75mm以上颗粒含量应为1-39.9%=63.1碎石稳定基层压实度“超百”现象及成因分析1%,增加了
3、1%。1.1理论分析根据表1和表2,烘干后7391g湿料中碎石的重量应为:从理论上讲,碎石稳定基层在施工现场受到施工方案、施工方法、[7391/(1+10.1%)]×0.825×0.631=3494.6g施工机具设备的配套能力以及场地条件等的影响,其现场压实度应该小表3中4.75mm以上颗粒实际重量为3774g,多了279.4g。于100%。但在实际过程中时常会出现少数检测点、个别路段的压实度假定试件中碎石的含量为X,计算试件中碎石(4.75mm以上颗大于100%的现象,即本文所述的压实度“超百”现象。碎石稳定基层粒)含量为:压实度“超百”现象说明施工质量达到或超过了质量标准吗?
4、答案是否[7391/(1+10.9%)]×X×0.631=3774g定的。对此现象,不少道路从业人员认为是该检测点处混合料中碎石的X=89.7%级配异常引起,或者认为是检测人员在检测过程中出现了部分差错,如根据此结果再对照表1我们可以认为该检测点应选用的最大干容试件烘干时间和程度不足,试件重量称量误差等。究竟是试验检测原因重应大于2.14g/cm3,而非2.08g/cm3。并且我们可以认为:该检测点还是施工原因,笔者拟用下述实例进行分析。的实际压实度应小于2.1/2.14=98.1%;该检测点的7d无侧限抗压强度1.2实例分析应小于0.98MPa,该点的强度指标不能满足设计及规范
5、的要求。某省道改建工程,技术等级:一级,路面结构层设计为9cm沥青1.3成因分析砼路面+20cm二灰碎石基层+45cm(3×15cm)石灰稳定土底基层,根据上述实例分析,二灰碎石半刚性基层压实度“超百”现象是设计路面宽度21.0m。根据施工组织设计,二灰碎石基层采用混合料厂因为混合料中碎石含量增加引起,但究竟是什么原因引起混合料中碎石拌法拌合、人工配合平地机分两幅摊铺的施工方法。二灰碎石基层的设含量大于配合比设计值的呢?笔者认为:碎石稳定基层采用人工配合平计配合比为5∶12.5∶82.5,相应最大干容重为2.08g/cm3,最佳h含地机摊铺时,分幅搭接部位和路幅外侧是高程和平整度
6、控制的重点部水量为10.9%,室内混合料配合比设计参数见表1。位,平地机的多次整平和人工整平必然造成该部位混合料的离析,表现表1室内混合料配合比设计有关参数对比为粗颗粒料流到外侧和基层底部,这种离析会随着摊铺厚度的增加表现得更加严重。运输车辆在装混合料及卸料过程中不可避免地因为落差原因使得粗颗粒料流到车厢底部和卸料堆的外侧,也造成了混合料的离析。由于拌和厂场地条件限制及每日生产量的需要,碎石料的堆放往往都采用大料堆,粗颗粒料流到料堆外侧而产生集料的离析。施工过程中多种原因使得集料、混合料产生离析是造成碎石稳定基层混合料中碎石实际所采用的碎石级配如表2含量增加的主要原因,是造成压实
7、度“超百”现象的主要原因。表2不同筛孔上矿料筛分通过率(方孔筛)2结论根据上述碎石稳定基层压实度“超百”现象的形成原因分析,几点结论是:1)碎石稳定基层压实度“超百”现象是施工质量缺陷,“超百”现象影响施工现场的压实质量控制,降低碎石稳定基层的成型施工过程中根据《公路工程质量检验评定标准》(JTJ071-98)强度,并会过早地形成沥青路面纵向裂缝、沉陷、车辙等病害。2)碎所规定的内容对混合料的强度进行了取样检测并能满足规范要求(资料石稳定基层应采用工厂拌和、摊铺机摊铺的施工方法,
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