全员生产维修概要.ppt

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1、培训提纲（理念类）现代设备维修管理点检定修制的概要全员生产维修概要全员生产维修的概要湖北新冶钢有限公司装备部2010.07.30全员生产维修概述企业的全员生产维修自主维修活动TPM调研报告（一）概述一、设备维修管理的演变过程事后维修1、事后维修阶段：设备维修工作只在故障发生以后进行，在设备损坏（或故障）以后再进行修复。195019601970198019901、事后维修阶段如同:一个人病倒了再送到医院去治病;不提倡平日进行保养和保健。2、预防性定期维修阶段对设备的异常部位实行早期发现、早期修复，以预防设备故障的发生。事后维修19501960197019801990预防维修预防

2、维修两种代表性模式前苏联的计划预修制度：以制定检修周期为支柱。欧美的预防检修（PM）：以日常点检及定期检查为基础特点：对设备异常部位早期发现、早期检修，以预防设备故障发生。3、生产维修阶段根据设备在生产中的地位、作用和价值大小的不同，采取不同的维修手段，使设备得到有针对性的维修。事后维修19501960197019801990预防维修生产维修3、生产维修阶段生产维修包括事后维修、预防维修、改善维修。无维修设计思想；设备维修就是设备维修人员的事。4、全员生产维修阶段全员生产维修是由日本设备工程师协会于1971年提出的现代设备维修制度，简称TPM(TotalProductiveM

3、aintenance)。事后维修19501960197019801990预防维修生产维修全员生产维修4、全员生产维修阶段日本工业界在二战以后，设备陈旧、落后，故障频繁，为了摆脱困境，日本企业：引进了预防维修的设备管理模式；学习了生产维修管理模式；吸收了英国的“设备综合工程学”的理论特点；结合其他国家的先进经验和日本企业的自身素质。经过近20年的推进、完善，形成了日本式的管理模式。4、全员生产维修阶段1）PM一词最初引进是在1951年（昭和26年），即所谓战后。那时，从废墟上重建了军需工业，随之以此力图转向现代化工业；通过化学工业和以安装工业为中心的日本能率协会的顾问活动，用报

4、告会、出版刊物等极力宣传：与其在发生故障之后才进行维修，不如采取美国那种更为经济的在发生故障之前就进行维修的PM方式；4、全员生产维修阶段2）1954年（昭和29年），根据GE社的经验又开始提倡经济维修。经济维修实际也包含预防维修，也就是为了提高生产经济效果的维修；防止由于过分的预防维修（定期点检，过维修等）而有损于原先重视的经济效果，这就是特别强调提出以“赚钱PM”为目的的理由；经济维修就要按其设备、部位不同，有时也会有必须等待发生故障以后进行修理才合乎经济效果的情况，也就是所谓事后维修较为经济；4、全员生产维修阶段3）1957年（昭和32年）起，特别强调了要采取比预防维修

5、更进一步的措施，力求从设备本身少出故障，缩短修理时间、延长使用寿命，开展了依靠设备改造、更新、改善质量来减少设备损坏和降低维修所需费用的运动；在这个意义上的设备质量改善措施就被称为改善维修（CorrectiveMaintenance）；在设备设计阶段也强调必须考虑维修预防（MaintenancePrevention），以期减少设备损坏和降低维修费用；4、全员生产维修阶段4）因受美国航天工业的影响，在设备设计上追求了无故障、易维修的先进办法，这就是所谓的可靠性工程（ReliabilityEngineering）；在这个过程中，由于大量成批生产，工人深受机械化、自动化的影响，同时

6、环境、公害等问题也逐渐突出，因此，对于人身的尊重、士气及干劲等各方面开始被重视起来，于是工人便踊跃地自发地组织起ZD（安全无事故）、QC（质量管理）和JK（自主管理）小组。在这种背景下PM活动就发展成了全员参加的生产维修，即TPM活动。4、全员生产维修阶段5）进入到上世纪80年代以来，TPM活动已由原来的设备管理为主，向其他管理专业延伸，发展成为涵盖企业内部各专业的管理方法，即M的含义由原来维护（Maintenance）向管理（Management）延伸；在各车间的控制室和作业现场，都能看到大量TPM活动看板和各类图表，而且各车间在细节方面不尽相同、各有特色。TPM活动不仅为

7、产生显著的经济效益，而且在提升企业形象、细化内部管理、鼓舞员工士气等方面都发挥了积极作用。企业在持续推进、不断创新TPM活动上，也非常注重对外交流经验，取长补短、共同提高；二、TPM的基本概念TPM的基本概念：TPM强调企业内部从上到下，从左到右所有部门的员工都参与设备管理的活动。1、五大支柱以达到最高的设备综合效率为目标确立以设备一生为对象的生产维修全系统涉及设备的计划、使用、维修等所有部门从最高领导到第一线工人全员参加依靠开展小组自主活动来推行的生产维修2、含义T：全员、全系统、全效率；全员是基础，