《全员生产维修》ppt课件

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1、全员生产维修管理-TPM目录一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程二、TPM给企业带来的效益三、全员生产维修的基本概念和特点四、TPM与TQM、JIT的关系五、全员生产维修的开展过程六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制七、全员生产维修体制中的5S活动八、实行设备点检制九、全员生产维修的零故障工程十、设备综合效率十一、TPM的精髓要义十二、TPM在全世界的影响十三、TPM的最新发展一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程（1）TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶

2、段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。1.事后修理(BM)阶段(1950年以前）日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年）50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。3.生产维修(PM)阶段（1960～1970

3、年）日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程（2）到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故

4、障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）TPM(TotalProductiveMaintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后

5、，在日本的Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。     在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生

6、了突出的效果。TPM的词义TotalProductiveMaintenance全员生产维护TotalProductiveManufacturing全员生产制造TotalPerfectManagement全面优化管理TotalPeopleMotivation全员激励TeamworkbetweenProductionandMaintenance生产和维修的团队合作TotalPerfectionofManufacturing全员优化制造TransformingPeople‘sMindsets员工思想的转变

7、TotalProductionManagement全员生产管理TrainingPeopleMeaningfully员工长期的培训TotallyPamperedMachines完好的设备TotalProcessManagement全员制造管理TotalProductManagement产品全面管理TotalProfitManagement全员效益管理TotalPlantManagement全员车间管理TappingPeople‘sMinds开发人的思维TeamsProduceMore更多的产出Trus

8、tPeopleMore对员工的充分信任TPM的定义TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平我们在企业内开展TPM是为了:-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化-使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中-企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与