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时间:2018-07-19
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1、全员生产维修管理-TPM目录一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程二、TPM给企业带来的效益三、全员生产维修的基本概念和特点四、计划预防维修体制框架五、全员生产维修体制中的5S活动六、实行设备点检制七、全员生产维修的零故障工程八、TPM的精髓要义一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程(1)TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段:事后修理阶段;预防维修阶段;生产维修阶段和全员生产维修阶段。1.事后修理(BM)阶段(1950年以前) 日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期,日本经济陷人瘫痪,设备破旧,故障多,停产
2、多,维修费用高,使生产的恢复十分缓慢。2.预防维修(PM)阶段(1950~1960年)50年代初,受美国的影响,日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查,设备故障早期发现,早期排除,使故障停机大大减少,降低了成本,提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统,效果尤其明显。3.生产维修(PM)阶段(1960~1970年) 日本生产一直受美国影响,随着美国生产维修体制的发展,日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际,也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM),避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和
3、监测,实行预防维修(PM)。为了恢复和提高设备性能,在修理中对设备进行技术改造,随时引进新工艺、新技术,这也就是改善维修(CM)。一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程(2)到了20世纪60年代,日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计,从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命,降低故障率,使设备少维修、易于维修,这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时,就赋予其高可靠性和高维修性,最大可能地减少使用中的维修,其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年,家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败
4、之地,他们的很多产品已实现无维修设计。4.全员生产维修(TPM)阶段(1970年至今)TPM(TotalProductiveMaintenance)又称全员生产维修体制,是日本前设备管理协会(中岛清一等人)在美国生产维修体制之后,在日本的Nippondenso(发动机、发电机等电器)电器公司试点的基础上,于1970年正式提出的。 在前三个阶段,日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长,在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验,另一方面又进行了适合日本国情的创造,这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制,既有对美国生产
5、维修体制的继承,又有英国综合工程学的思想,还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点,日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底,并产生了突出的效果。二、TPM给企业带来的效益(1)为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢?这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应,可以充分发挥设备的生产潜力,并使企业树立起良好的社会形象。 自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来,给企业创造了可观的经济效益,同时也增加了企业的无形资产,下面列举一些具体事例。 日本的西尾泵厂在
6、实施TPM之前,每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年,已经做到无故障停机,产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品,西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。 日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里,劳动生产率提高50%,设备综合效率从TPM前的64.7%提高到82.4%,设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次,一共减少了70%。加拿大的WTG汽车公司:1988年推行TPM,三年时间,其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h,每月计划停机(准备)时间从54h降到9h;其活动顶生产线废品
7、减少68%,人员从12人减到6人。二、TPM给企业带来的效益(2)意大利的一家公司:推进TPM三年,生产率增长33.9%,机器故障减少95.8%,局部停机减少78%,润滑油用量减少39%,维修费用减少17.4%,工作环境大大改善,空气粉尘减少90%。 目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国,在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果,设立PM奖,除了日本和日本在海外的子公司外,从1991年以来,著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得
8、PM奖。 国内一些著名企业,如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品
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