DFMEA培训材料.ppt

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1、DFMEA潜在失效模式及后果分析2007年3月封面什么是FMEA?FMEA可以描述为一组系列化的活动，其目的是：1、发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果；2、找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3、将上述整个过程文件化；它是对设计过程的更完善化，以明确必须做什么样的设计和过程才能满足顾客的需要。所有FMEA的重点在于设计，无论是用在设计产品或过程。概述●确保所有的潜在风险均已识别，并有应对措施●通过减少临近JOB#1前后的设计或过程的更改，有效的节约工程时间为何进行FMEA?NumberoffailuresfoundNumber

2、ofcounter-measuresFMEA的目的DefinitionCharacterization&DevelopmentOptimizationVerification&testingLaunchProductionFailureModeCreationFailureModeDiscoveryCounterMeasureadoptedCostofdevelopingCounter-measureToomuchtimeNumberoffailuresfoundNumberofcounter-measuresFMEA的目的Definitio

3、nCharacterization&DevelopmentOptimizationVerification&testingLaunchProductionFailureModeCreationFailureModeDiscoveryCounterMeasureadoptedCostofdevelopingCounter-measureFMEATimeminimized顾客导向设计和过程导向FMEA的目的不可靠产品卓越产品灾难顾客不愿接受的产品●设计过程一致，并使之规范化、文件化。●发现设计过程中的潜在失效及后果，并找到避免或减少这些潜在失效发

4、生的措施。●为过程设计和今后开发新产品提供信息。FMEA的目的●所有新的总成/部件的设计。●原有总成/部件的设计更改FMEA的适用范围●DFMEA小组负责DFMEA分析的实施。FMEA的职责由于尽可能的持续改进产品和过程是企业普遍的趋势，所以使用FMEA作为专门的技术应用，以识别并帮助减少潜在的隐忧一直是非常重要的。对于车辆抱怨的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多抱怨事件的发生。FMEA的实施●适时性是成功实施FMEA的最重要因数之一，它是一个“事发前”的行为，而不是“后见之明”的行动。为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式

5、被无意的纳入产品或过程之前进行。事先花时间适当的完成FMEA分析，能够更容易的、低成本地对产品/过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA的实施●FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来更大损失的机会。●FMEA小组应该有充分的沟通和整合。FMEA的实施●虽然在FMEA的编制工作中，必须明确的指派每个人的职责，但是FMEA的输入还是应该依靠小组努力。小组应该有知识丰富的人员所组成（如：对设计、分析/测试、制造、装配、服务、质量及可靠度等方面的工程技术人员）。FMEA的实施●去比较一个小组的FMEA评价和另一个小组的FMEA评价是不恰当

6、的，即使该产品/过程出现了相同的情境；由于每个小组的所在环境是独一无二的，因此各自将会有个别的评价（如评价是主观的）。FMEA的跟踪●采取有效的预防/纠正措施，以及针对这些行动的跟踪是需要的，但不用过分强求。应该和所有被影响的单位沟通措施行动。一个彻底周详考虑和充分开发的FMEA如果没有实际且有效的预防/纠正措施，则其价值将有限。●担当职责的工程师是负责确保所有的建议措施都已经实施或有适当的对策。●FMEA是一份动态文件，应该始终反映出最终的评估，以及最终的适当措施，包括那些在开始生产之后所发生的措施。FMEA的跟踪●担当职责的工程师有许多方

7、式来确保那些建议措施被实现，它们包括，但不局限于下列：审查设计、过程和图样，以确保建议措施已经被实施；确认该项变更编入设计/组装/制造文件中；审查设计/过程FMEA、特别的FMEA应用和控制计划；FMEA的跟踪●设计FMEA主要是由设计的工程师/小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到，并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。●应该评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。●FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组的设计思路（包括：根据以往的经验和教训，对可能出现

8、问题项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、文件化。设计FMEA●设计FMEA能够透过以下几个方面支援设计过