dfmea培训05236

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1、DFMEA失效模式與效應分析PotentialFailureModeEffectsAnalysis講授內容一、FMEA基本概念二、FMEA之演變三、國際間采用FMEA之狀況四、設計FMEA表填寫說明五、制程FMEA表填寫說明六、FMEA結果之應用FMEA的基本概念1.對失效的產品進行分析，找出零組件之失效模式，鑑定出它的失效原因，研究該項失效模式對系統會產生什麼影響。2.失效分析在找出零組件或系統的潛在弱點，提供設計、製造、品保等單位采取可行之對策。失效的定義在失效分析中，首先要明確產品的失效是什麼，否則產品的數據分析和可靠度評估結果將不一樣，一般而

2、言，失效是指:1.在規定條件下(環境、操作、時間)不能完成即定功能。2.在規定條件下，產品參數值不能維持在規定的上下限之間。3.產品在工作範圍內，導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現象。FMEA過程順序系統有那些功能，特徵，需要條件?會有哪些錯誤?發生錯誤會有多慘?那些錯誤是什麼造成的?發生之頻率?有那些預防和檢測檢測方法能多好程度我們能做什麼?--設計變更--過程變更--特殊控制--改變標準程序或指南FMEA之功用階段功用1.設計階段1.發掘所有可能之失效模式2.依固有的技術進行設計變更3.必要之處采用可靠性高之零組件2.開發階段1.明確把握失效原

3、因，並實施適當的改善2.零件安全之寬放確認3.壽命、性能、強度等之確認3.製造階段1.活用工程設計，進而改善制程上之弱點2.利用FMEA之過程制訂必要之制程標準4.客戶抱怨階段1.不同之環境產生之失效，以FMEA克服2.不同之使用法產生之失效，以FMEA克服FMEA之演變1.FMECA為FMEA之前身，系在1950由格魯曼飛機提出，用在飛機主控系統的失效分析。2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序，列在其工程手冊中。3.60年代初期，美太空總署將FMECA成功的應用於太控計劃。美軍同時也開始應用FMECA技術，並於1974年出版MI

4、L-STD-1629FMECA作業程序。4.1980年修改為MIL-STD-1629A，延用至今5.1985由國際電工委員會(IEC)出版之FMECA國際標準(IEC812)，即參考MIL-STD-1629A加以部份修改而成。FMEA之特徵1.是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度技術。2.用表格方式進行工程分析，使產品在設計與制程規劃時，早期發現缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。3.是一種系統化之工程設計輔助工具。4.QS9000/TS16949FMEA因分析對象不同分成“設計FMEA”及“制程FMEA”，而MIL-STD-1629A因分

5、析項目缺少現行管制方法，故適合設計時使用。5.FMEA為歸納法之應用，根據另組件的失效資料，由下而上推斷系統的失效模式及其效應，是一種向前推演的方法。國際間采用FMEA之狀況1.ISO90048.5節FMEA作為設計審查之要項。2.CE標志，以FMEA作為安全分析方法。3.ISO14000,以FMEA作為重大環境影響面分析與改進方法。4.QS9000以FMEA作為設計與制程失效分析方法。設計FMEA之目的1.幫助設計需求與設計方案的評估。2.幫助初始設計對制造和裝配的需求。3.在設計發展階段，增加失效模式和系統效應分析的次數。4.提供另一項分析資訊，

6、幫助設計驗證之規劃。5.根據對顧客需求的影響性，列出失效模式的排序，並按序改善。6.提供一項改善方案，可以減少矯正與追查的活動。7.提供更好的參考資料，協助現場解決問題，評估設計變更和發展更進一步的設計。N設計FMEA作業流程組成DFMEA小組資料彙集釐訂FMEA計劃建立功能方塊圖產品結構樹設計可靠度展開決定分析之項目功能進行DFMEA分析選擇關鍵失效模式選擇關鍵失效模式矯正預防填寫矯正后風險優先數所有RPN小於規定值FTA分析DFMEA報告設計審查記錄保存NYY設計FMEA表(2)系統FMEA編號:(1)(2)子系統頁次:of(2)零組件:(2).

7、設計責任:(3).準備者:(4)車型/年份:(5).生效日期:FMEA日期(制訂)(7)(修訂)(7).核心小組:(8).項目功能潛在失效模式潛在失效效應嚴重度等級潛在原因設備失效發生度現行預防設計管制現行檢測設計管制難檢度風險優先數建議措施負責人與日期執行結果采行措施SODRPN設計FMEA填寫說明(1)FMEA編號:填入FMEA文件編號，以便可以追蹤使用。(2)系統、子系統及零組件:指示合適的分析等級，並填入系統、子系統或零件名稱或零件名稱和編號。(3)設計責任者:填入OEM、部門和小組，也包括供應商名稱。(4)準備者:填入準備FMEA責任工程師

8、的姓名、電話號碼、公司。A.系統FMEA範圍:-底盤系統;-點火系統;-內部系統B.子系統FMEA範圍-底盤