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1、DFMEA介绍失效模式与影响分析(DesignFailureMode&EffectAnalysis)DQA田丽娟主要内容1.DFMEA介绍2.DFMEA团队职责讲解3.DFMEA制作的流程4.DFMEA的关键参数介绍5.DFMEA表单填写说明6.DFMEA案例讲解DFMEA之形成DFMEA是由负责设计的工程师或小组，在尽可能的范围内预估产品在设计上可能发生的缺点，衡量该项缺点可能造成的影响,并拟定为防止或检测该缺点应改善的设计控制,并推动其标准化作业，且必须配合设计发展之程序反复执行.最终成品及其所有相关的系统、子系统及零组件，都应纳入评估
2、，我们的产品可分拆成电气和结构两部分。FMEA是设计小组运用设计、工程经验或分析方法形成的。1.确认已知及潜在失效模式2.确认每一失效模式的效应和原因3.风险优先评估(严重性、发生频率及难检度)4.提供问题跟催及改正行动DFMEA之必备DFMEA是个循环过程在设计方案最终形成之时或之前开始。在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改。最终在产品加工图样完成前全部结束。DFMEA之动态链项目经理：DFMEA总体负责人，负责组建DFMEA团队，提出DFMEA实施计划，并组织召开DFMEA会议，分配团队人员任务，组织DF
3、MEA评审、DFMEA审核。研发工程师：负责主导DFMEA文件编写、修改和升级。工程中心：负责客户投诉问题、研发试产、量产中问题的收集，及时反馈到DFMEA团队负责人处，并参与O、S、D参数评估、提供量产CPK数据。中试部：负责研发产品测试过程中所出现的问题点收集，及时反馈到DFMEA负责人处，并参与O、S、D参数评估。DQA工程师：负责客户需求信息归纳整理，DFMEA建议措施监督实施、追踪、实施效果反馈，根据DFMEA和客户需求等信息制定controlplan，并参与O、S、D参数评估。策划：负责提供新技术、新功能、新产品之客户要求等资讯
4、，并将其体现在产品策划书中，及时反馈至DFMEA负责人或DQA工程师处。专家团：负责对DFMEA进行评审。DFMEA团队职责DFMEA制作流程表格格式分析层次失效定义成果整合时机1.产品设计及类似产品的设计问题及原因2.制造工艺及类似产品的制程常及不良原因7.使用维修8.环境3.类似产品的制程能力及原因4.类似产品的客诉及原因5.类似产品的依赖性失效及原因6.类似产品的管理性问题组成FMEA团队资料收集订定执行方案确认目标注:团队一定要有负责人，使团队清楚新产品或改善品为目标,并需了解客戶需求.1.使用方式2.客戶要求的设计/工程SPEC3
5、.产品信赖性要求4.制程、生产、装配要求5.品质目标等分析制程特性定义制造流程分析产品特性分析预估失效模式分析失效原因分析现行控制方法分析失效效应分析发生率分析难检度分析严重度计算风险优先数决定优先改善的失效模式建议改善措施改善实施结果确认有效严重度Severity------S发生率Occurrence------O难检度Detection------D风险优先数RiskPriorityNumber------RPN=S*O*D严重度、发生率、难检度、风险优先数严重度（Severity）恒量失效的影响程度 失效影响:产品或制程的某一失效对
6、产品外观,结构,功能,性能稳定性,可靠性影响.或对下一个制程,使用者和设备的影响或对最终客户,政府法规,安全,环保的违及.划分标准-----主观判定其大小由失效模式的影响程度而定,以1至10表示,等级1为轻微,等级10为最严重1-----几乎不会有什么影响10-----会违及安全,法规严重度分类一.Catastrophic危险特性(无法满足而不能销售)1.耐火性、自然性、UL、CAS2.工业标准3.顾客要求4.内部工程需要由Critical量测项目二.Significant重大特性(无法满足而不能销售给指定客户)1.客戶及供应商共同制定特性
7、2.或客戶指定特性,例如:規格/尺寸/速度/力/溫度等.3.设计工程师指定的特性4.业界标准三.Major主要的特性1.信赖性测试2.产品制程不良率及分析严重度(S)划分标准等级/评分(Rank)划分标准(Criteria)1几乎无影响2整机内部配件的外观/走线/布局问题；装配性差；很少客户发现/关注的问题3产品非主要应用的功能之性能稍有瑕疵，如音质、色调等，非专业人士无法识别；EMCⅡ级要求（EMC组定义，较高要求）；产品与常规使用/操作的习惯不同4在高于产品承诺的环境中使用失效，但此环境低于公司内部控制标准或者已达到行业（协会）标准要求
8、；EMCⅠ级要求（EMC组定义，基本要求）；不符合标准化之定义5存在的问题使产品长期运行的可靠性降低，如散热、纹波；产品维修复杂，甚至需要培训才能完成当前技术无法解决的功能性问题
