铸件缺陷分析.doc

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1、铸件缺陷分析与防止　　　　铸件缺陷分析与防止内容提要§1铸件尺寸超差1)  模料及制模工艺对铸件尺寸的影响2)  浇注条件对铸件尺寸的影响§2铸件表面粗糙1)  影响熔模表面粗糙度的因素2)  影响型壳表面粗糙度的因素3)  其它影响表面粗糙度的因素§3铸件表面缺陷1)  粘砂2)  夹砂、鼠尾和凹陷3)  斑纹4)  麻点5)  金属刺（毛刺）6)  金属珠（铁豆）4孔洞类缺陷1)  气孔（集中气孔）2)  弥散型气孔3)  缩孔、缩松4)  缩陷§5裂纹和变形1)  热裂、冷裂2)  铸件脆动和变形§6其

2、它缺陷1)  砂眼2)  渣孔3)  冷隔、浇不到4)  跑火§1、铸件质量超差1、模料及制模工艺对铸件尺寸的影响    熔模尺寸偏差主要由于制模工艺不稳定而造成的，如合型力大小、压蜡温度（压蜡温度越高，熔模线收缩率越大）、压注压力（压注压力越大，熔模线收缩率越小）、保压时间（保压时间越长其收缩越小）、压型温度（压型温度越高，线收缩也越大）、开型时间、冷却方式、室温等因素波动而造成熔模尺寸偏差。2、制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响 型壳热膨胀影响着铸件尺寸。而型壳热膨胀又和制壳材料及工艺有关。3、浇注条件对铸件

3、尺寸的影响 浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在型壳中的位置等均会影响铸件尺寸  级配粉是按照一定要求配制的粒度分布合理的粉。该种粉粒度有粗、有细，分布分散，平均粒径适中，能使涂料在高粉液比条件下，仍具有适宜的粘度和良好的流动性。3、影响金属液精确复型的因素（1）型壳温度对金属液复型的因素（2）浇注温度对金属液复型的因素  金属液复印型壳工作表面细节的能力，即充型能力；在此简称为“复型”能力。为使金属液能精确复型，就必须有足够高的型壳温度和金属液浇注温度，并保证金属液有足够的压力头。  提高型壳温度对改善金

4、属液流动能力、复型能力均有良好效果，故型壳温度是应当予以重视的因素。熔模铸造铸钢件用硅溶胶型壳，其焙烧温度达1150-1175℃，型壳出炉后迅速浇注，使铸件轮廓清晰，表面粗糙度低。4、其它影响铸件粗糙度的因素  浇注和金属液凝固过程中，因温度较高，铸件表面会氧化，且氧化层不均匀，加上铸件表面金属氧化物有可能与型壳中氧化物作用，促使铸件表面不均匀的脱落，显著地增加铸件表面的粗糙度。  铸件在保护气氛下冷却是得到优质表面的重要一环。  （如铸件浇注后，采用惰性气体保护，或建立还原性气氛保护下冷却，把防止氧化和防止

5、表面脱碳结合起来，至保护到铸件表面达不到氧化温度为止。表面保护良好的铸件脱壳后其表面呈银灰色、银白色或带彩色的氧化色。）  另外，清理对熔模铸件的表面粗糙度影响也很大。熔模铸件铸态表面粗糙度本来较低，应使用喷砂清理，或水砂清理方法清理表面。喷砂方法比喷丸清理铸件表面粗糙度好2级以上。用抛丸清理常破坏铸态表面。有条件的采用碱煮、碱爆清理方式来提高铸件表面质量，降低铸件表面粗糙度。  总之，影响熔模铸件表面粗糙度的因素很多，要执行从原材料、压型到清理一整套严格工艺措施才能降低铸件表面粗糙度。§3、铸件表面缺陷1、

6、粘砂（1）、特征：铸件表面上粘附一层金属与型壳的化合物或型壳材料。又分为：机械、化学粘砂两类（2）、形成原因：2Fe+O2=2FeO             (液、固)（气）（液、固）             2FeO+SiO2=2FeOSiO2(硅酸亚铁)               2Mn+O2=2MnO（3）、防止措施：1) 要正确选择型壳耐火材料2) 面层制壳耐火材料要纯3) 合金在熔炼及浇注时，应尽可能避免氧化并充分脱氧，去除金属液中的氧化物4) 在可能条件下，适当降低金属液的浇注温度5) 改善型壳

7、散热条件，防止局部过热2、夹砂、鼠尾和凹陷（1）特征：铸件表面局部有呈翘舌状金属疤块，疤块与件间有片状型壳层称夹砂铸件表面局部有条纹沟痕，其边缘是圆滑的称鼠尾  铸件表面局部呈不规则凹陷，称凹陷缺陷。（2）形成原因：三种缺陷形成原因基本相同。内因是型壳分层，外因是浇注时型壳内外温差大，内外热膨胀不同而造成的缺陷。（3）防止措施：1)所有防止型壳分层、加强层间结合力的措施都有利于消除熔模铸件产生夹砂、鼠尾和凹陷缺陷2)提高脱蜡介质的温度，缩短脱蜡时间3)型壳过湿时不宜高温入炉焙烧4)尽量避免铸件有大平面结构，避

8、免铸件大平面平放或朝上浇注，必要时应设工艺筋、工艺孔，以防缺陷产生。3、班纹（1）特征：铸件表面有凸起而不规则的斑纹。（2）形成原因：型壳面层干燥时形成裂缝。浇注时金属液进入裂缝中，造成铸件表面有不规则的凸起斑纹。面层形成干燥裂缝的原因可能是；相对温度过低，干燥时间过长，风对着型壳局部吹，环境温度变化等。（3）防止措施：严把涂料关4、麻点（通常出现在不锈钢铸件上）（1）特征：铸件表面上有许多密集的圆