铸件缺陷分析课件

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1、铸件缺陷分析一、抬型(抬箱)1、定义和特征：铸件在分型面部位高度增大，并伴有厚大飞翅a).双边抬型b).单边抬型2、检验与鉴别：肉眼外观检查。注意与飞翅区别。单纯飞翅厚度较薄，铸件分型面部位高度不增加3、形成原因：由充型金属液产生的浮力和压力，或因铸型排气不畅，型腔内气体在充型金属液热作用下膨胀产生的压力，使上型或盖芯上抬。影响因素：1．压铁重量不足，位置不当，漏放压铁或压铁取走过早2．浇包浇注高度过高，金属液动压力过大3．上型未扎通气孔或通气孔数量少，出气冒口数量不够，位置不当4、防止方法：1．压铁重量或箱卡、紧箱螺栓的强度和数量要足够，分布要均匀，紧箱时要交替或对称同时操作2．铸件完全

2、凝固后再松箱或撤掉压铁3．降低浇包浇注高度4．浇注前检查是否漏放压铁或漏紧箱卡和紧箱螺栓5．造型时，上型应多扎通气孔并在适当部位设置数量足够的出气冒口二、胀砂1、定义和特征：铸件表面局部胀大，形成不规则瘤状金属突起物a)外表面胀砂b)内表面胀砂2、检验与鉴别：肉眼外观检查。注意与冲砂、掉砂缺陷相区别。胀砂一般不伴生其他缺陷，缺陷内不裹含砂粒和砂块。冲砂和掉砂在铸件其他部位或冒口中常伴有砂眼，冲砂与浇注系统位置及充型金属液流向有关。3、形成原因：由于砂型强度和刚度低，在充型金属液压力、型内气体膨胀压力或凝固过程中铸铁石墨化膨胀力作用下，型腔表面发生退移影响因素：1．型、芯紧实度低或不匀，强度

3、低，砂箱和芯骨刚度低2．混砂不匀，型、芯砂水分过高，流动性差，湿强度过高，使型、芯强度不均匀3．型、芯未烘透或返潮，强度降低4．浇注温度过高，浇注速度过快，浇注系统金属液压头过大5．上型未扎通气孔或通气孔数量少，出气冒口数量不够，位置不当4、防止方法：1．选用合适原砂，控制型、芯砂中水分和粘土含量，提高型、芯砂流动性2．均匀紧实型、芯砂，提高型、芯砂紧实废和强度，采用刚度好的砂箱和芯骨3．用树脂砂型、水玻璃砂型或干型代替湿型，提高铸型的强度和刚度4．调整烘干规范，保证砂型、砂芯烘透，防止砂型、砂芯返潮5．降低浇注温度、速度和高度，修改浇注位置和浇注系统，降低金属液压头高度6．造型时，上型应

4、多扎通气孔并在适当部位设置数量足够的出气冒口三、冲砂1、特征：砂型或砂芯表面局部砂子被充型金属液冲刷掉，在铸件表面相应部位形成粗糙不规则金属瘤状物，常位于内浇道附近。被冲刷掉的砂子常在铸件上部形成砂眼a)顶注内浇道下方b)底注内浇道前方2、检验与鉴别：肉眼外观检查。注意它与胀砂、掉砂的区别。判定冲砂时，除应根据其外观特征以区别于夹砂结疤和粘砂外，还应注意它与浇注系统结构、内浇道开设位置、金属液在型腔内的流向和途径的关系，并注意在铸件内是否伴有砂眼，以区别于胀砂和掉砂缺陷3、形成原因：1．砂型和砂芯紧实度和强度低，涂料质量差，涂刷工艺不当2．干型烘干温度过高，树脂砂、水玻璃砂成分或硬化工艺不

5、当，硬化不足或过硬化3．型、芯在存放过程中返潮4．浇注系统设计不当，内浇道数量少，开设方向使注入型腔的金属液直冲芯子或型壁，金属液流速过大，型、芯局部表面受金属液冲刷时间过长5．浇注高度和金属液浇注温度过高4、防止方法：1．均匀混砂和紧实，提高砂型和砂芯的强度和紧实度，在砂型和砂芯的凸出部位应插钉加固2．调整型、芯烘干规范，防止烘干过度。防止型、芯在存放时返潮3．改进浇注系统设计，分散布置内浇道，避免内浇道直冲型壁、芯子和型腔转角，降低金属液注入型腔时的液流速度4．改进涂料配方，在型、芯易冲砂部位及直浇道和内浇道处采用耐火管、耐火砖和抗冲刷涂料。5．适当降低浇注高度和浇注温度四、掉砂1、定

6、义特征：砂型或砂芯局部砂块在外力作用下掉落，在铸件表面对应部位形成的块状金属突起物。其外形与掉落的砂块相似；在铸件其他部位或冒口中往往伴有砂眼或残缺a)原位掉砂b)掉砂上浮，伴生残缺或砂眼2、检验与鉴别：肉眼外观检查。注意与冲砂的区别。冲砂虽也常伴有砂眼缺陷，但冲砂一般发生在内浇道周围或内浇道直冲型、芯部位，外形粗糙不规则，掉砂则多发生在分型面附近、铸件上表面或起模困难部位，外形与掉落的砂块相似，通常伴有残缺；胀砂一般发生在铸件侧面和下部，边缘与铸件本体平滑过渡3、形成原因：1．铸件结构复杂，带有深腔、凹槽，起模斜度小，起模时砂型损坏2．分型面不平整或分型负数不合适，芯头不平整或间隙过小，

7、下芯和合型时将型、芯压坏3．下芯和合型操作不小心，挤、压、撞坏砂型或砂芯4．型、芯砂水分过多或型、芯不干，透气性低，浇注时发生沸腾现象5．型、芯紧实度不均匀，局部强度低6．型、芯烘干温度过高，或水玻璃砂和树脂砂型、芯过硬化，使型、芯脆化，失去强度7．合型后加压铁过重，、加压铁和运输过程中受到振动或冲击，使型、芯局部砂块掉落8．砂型和砂芯在施涂料后未将残留在分型面或芯座面上的涂料瘤子清理干净4、防止方法：1．改进铸件结构，