注塑模具缺陷原因分析报告

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1、........注塑模具缺陷原因分析收缩痕注塑件缺陷的特征　　通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。　　二、可能出现问题的原因　　(1).熔融温度不是太高就是太低。　　(2).模腔内塑料不足。　　(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。　　(4).流道不合理、浇口截面过小。　　(5).模温是否与塑料特性相适应。　　(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).　　(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。　　三、补救方法　　(1).调整射料缸温度。　　(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。　　(3).增加注塑量。　　(4)

2、.保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。　　(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。　　(6).降低模具表面温度。　　(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。.专业学习资料.........　　(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。　　(9).在允许的情况下改善产品结构。　　(10).设法让产品有足够的冷却。包封　　一、注塑件缺陷的特征　　可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。　　二、可能

3、出现问题的原因　　(1).模具未充分填充。　　(2).止流阀的不正常运行。　　(3).塑料未彻底干燥。　　(4).预塑或注射速度过快。　　(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。三、补救方法　　(1).增加射料量。　　(2).增加注塑压力。　　(3).增加螺杆向前时间。　　(4).降低熔融温度。　　(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。　　(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。.专业学习资料.........　　(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。　　(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。制

4、品成型尺寸精度低注塑件缺陷的特征一、注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。二、可能出现问题的原因   (1).输入射料缸内的塑料不均。   (2).射料缸温度或波动的范围太大。   (3).注塑机容量太小。   (4).注塑压力不稳定。   (5).螺杆复位不稳定。   (6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。   (7).注射速度（流量控制）不稳定。   (8).使用了不适合模具的塑料品种。   (9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。三、补救方法   (1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

5、   (2).检查是否劣质或松脱的热电偶。   (3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。   (4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注.专业学习资料.........塑料用量进行比较。   (5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。   (6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。   (7).检查是否错误的进料设定。   (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。   (9).检查运作时间的不一致性。   (10).使用背压。   (11).检查液压系统运作是否正常，油温

6、是否过高或过低（25—60'C）。   (12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度虑）。   (13).重新调整整个生产工艺。制品表面有波纹或银丝   可能出现问题的原因   1）塑料含有水分和挥发物；   2）料温太高或太低；   3）注射压力太小；   4）流道和浇口的尺寸太大；   5）嵌件未预热回温度太低；   6）制品内应力太大。浇口被粘着   一、注塑件缺陷的特征   注口被注口套牵住。.专业学习资料.........   二、可能出现问题的原因   (1).注口套与射嘴没有对准。   (2).注口套内塑料过份填塞。   (3).射

7、嘴温度太低。   (4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。   (5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似“冬菇”的流道。   (6).流道不够拔出斜度。   三、补救方法   (1).重新将射嘴和注口套对准。   (2).降低注塑压力。   (3).减少螺杆向前时间。   (4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。   (5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。   (6).矫正注口套与射嘴的配合面。   (7).适当扩大流道的拔出斜度。　塑件翘曲变形   一、注塑件缺陷的特征  

8、 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。.专业学习资料..