注塑缺陷原因分析概序

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1、注塑缺陷原因分析概述注塑成型产品原则上，都是依据规格/标准和客户的要求来制造的，但在实际注塑生产过程中它的变化仍是相当广的，有时当生产进行的很顺利时，会突然产生缩水，变形，裂痕，银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们需从胶件所产生产缺陷，来准确分析/判断问题点所在找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件，对模具/机器方面稍做调整与改善或更换所使用的料就可以解决问题。1原料刚性、耐冲击性、结晶度、韧性、流动性、收缩率、耐热变形性、耐药品性、热稳定性等。2模具模具材质、模腔结构、流道结构、浇口位置、浇口大小、模具温

2、度、浇口形式、排气效果等。3注塑机塑化容量、锁模力、塑化能力、功能、稳定性、精密性等。4成型条件注射压力，注射速度，注射位置，料管温度，螺杆转速，冷却时间背压等。注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、银纹（料花）、披锋（毛边）、烧焦、气泡（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等、、、、、注塑成型中对成型品的主要影响因素有以下四点：不良现象对策：一缺料（充填不足）原因熔融材料在完全充满模具前固化所造

3、成的现象1射膠量不足2充填中压力不足3熔融材料固化太早4模具内气体排出不足成型机及工艺因素1塑化能力不足2射出量不足3材料温度低4射出压力太低5射出速度太慢6喷嘴头压力损失大7材料密度不均匀模具因素1浇口平衡不良2排气不良3浇口流道料头太小4模具温度太低5冷料头阻塞6模腔厚度太薄7模具冷郤不当材料因素1材料的流动性不佳二毛边（披锋）原因在模腔内应有之成形品以外的间隙有材料流入1排气孔与模腔相连处间隙太大2流动过程中流动阻力太大产生将模具撑开成型机及工艺因素1射出压力太大2锁模力不够3充填量过多4料管温度太高5保压时间过长模具因素1模具的模芯不正

4、或模面接触不良2模具内有异物3模腔内投影面积大4模具温度太高材料因素1成形时材料的粘度太低三缩水（缩痕）原因因成形品内部的溶融状态材料与表面常温材料的密度差所造成，在表面收缩时为凹陷，在注塑过程中，结晶型塑料受热成流动状态时，分子呈无规则排列，当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，导致体积收缩，其尺寸小于规定的范围，就是所谓的缩水。成型机及工艺因素1充填量不足2保压压力不足3注射速度太慢4材料温度过高5冷却时间太短6流道过细/过长模具因素1模具温度太高或太低2浇口/浇道太小3成型品厚薄相差太大材料因素1材料的流动性太好2材料收缩

5、率太大3材料干燥不充分四流纹（水波纹）原因与材料流动方向呈现直角的波浪状纹路，水波纹是最初流入成型空间的材料冷却过快，而与其后流入的熔料之间形成皱纹所致或残留于喷嘴前端的冷料，若直接进入成型空间内，也会造成水波纹。成形机因素1材料温度低流动性不佳2产生流纹出射出速度太快3喷嘴头孔径太小模具因素1模具温度低2模具模腔厚薄相差太多3流道太长或太细材料因素1材料的流动性不佳五银纹（料花/水花）原因成形品的表面出现银色的光亮线条，由于塑料在制造过程时曝露于空气中，吸入水气或者在混料时掺入了错误的比例成分，使这些挥发性物质在熔胶时，受高温而变成气体。成型

6、机及工艺因素1材料温度过高（熔料分解）2材料在料管中停留太久造成分解3下料口温度过高4料筒内夹有空气，螺杆卷入空气5注射速度过快（剪切分解或夹入空气）6背压过低模具因素1模具排气不良2模具面的水分或润滑剂，脱模剂造成3模具温度太低4模具设计不当材料因素1材料中有水份或挥发性物质2原料混杂或热稳定性不佳3色粉分解（色粉耐温性差）4材料中混入空气六喷射纹（蛇纹）原因注塑过程中若浇口的形式，大小，位置不适当或浇口处的注射速度过快，塑件表面（侧浇口前方）会产生象蛇行状的喷射纹。成型机及工艺因素1料温过2射出速度过快（进浇口处）模具因素1浇口位置不当，过

7、小或形式不适（侧浇口）2冷料穴过小3模温过低材料因素1材料的流动性差七熔接线（结合线）原因熔料分流后在度结合时所产生的线状纹路成型机及工艺因素1料温过低2射出压力太低3射出速度太慢模具因素1模温度过低2模具内排气不良3流道及进浇口过小或浇口位置不适当4脱模剂过多材料因素1材料不纯有挥发性成分或渗有杂料2材料干燥不够3材料流动性不佳八裂纹（龟裂）原因固化压力不均匀所引起的残留应力或是局部过度充填所造成成型机及工艺因素1材料温度低流动性不佳2注射压力过大或末端注射速度过快3保压压力太大或保压时间过长模具因素1模具温度过低2模具排气不良3脱模不良（脱

8、模斜度不够或形成真空）4浇口位置及大小不适材料因素1材料烘干不良2次料比例过大渗有杂料九顶白或顶爆原因注塑过程中若注塑压力/保压压力过大，筋条/柱子脱