PFMEA培训讲义

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1、PFMEA（ProcessPotentialFailureModeandEffectsAnalysis）（制造和装配）过程潜在失效模式和后果分析十五事业部GB18305-2003/ISOTS16949：2002体系建立系列培训之七主讲：谢伦琴过程FMEA过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。PFMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的

2、分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。过程FMEA的作用确定过程功能和要求；确定与产品和过程相关的潜在的失效模式；评价潜在失效对顾客产生的后果确定潜在制造或装配过程失效的起因，及在为频度减少或失效情况探测而关注的控制过程过程变量；确定出重点过程控制上的变量；展开潜在失效模式的等级表，然后建立一个预防/纠正措施的优选系统；记录制造或装配过程的结果。过程FMEA质量目标注：特定的项目要求优先1.设计改进FMEA主要的目标是驱使过程改进，并强调以防错

3、法解决。2.高风险失效模式FMEA针对所有由FMEA小组所鉴定的高风险失效模式给予可实行的措施行动，所有其他的失效模式也要可被考虑。3.控制计划试生产和生产控制计划需考虑来自过程FMEA的失效模式。4.整合FMEA与过程流程图和控制计划向结合并保持一致。如果在分析时要用到设计FMEA，则过程FMEA就需要考虑设计FMEA。5.学到的经验FMEA要考虑到所有主要的“学到的经验”（如高的索赔、召回，不符合产品，顾客抱怨等），其为失效模式的输入。过程FMEA质量目标（续）6.特殊或关键特性如由于公司政策，

4、FMEA识别适当的关键特性，可将其为关键特性选择过程的输入。7.时间FMEA在“机会当下”中被完成，此时这是最有效的影响产品和过程的设计。8.小组在整个分析中，适当的人员参与为FMEA小组的一分子，并适当的接受FMEA方法培训。应该适当的采用专家。9.文件化FMEA文件完全按照本手册填写，包含“措施行动”和新的RPN值。10.时间花费对一个增值的结果而言，FMEA小组尽可能提早所花费的时间，是时间最有效和效率的利用。这是假设措施已依需求被鉴别，其措施都已实施。过程FMEA中的“顾客”定义过程FMEA

5、中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。小组的努力在最初的过程FMEA过程中，希望负责的工程师能够直接地、主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括（但不限于）设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配的部门。过程FMEA应成为促进各相关部门之间相互交换意见的一种催化剂，从而提高小组协作的工作水平。除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，有一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益。过程FME

6、A是一个动态文件它应起始于：在可行性分析阶段或之前开始；在为生产用工装准备之前；要考虑到从单个零组件到总成的所有的制造工序。在新车型或零组件项目的制造策划阶段，及早对新的或更改的过程进行评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题。过程FMEA是一个动态文件过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。设计缺陷产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中，而其后果和避免包括在设计FMEA当中。过程FMEA并不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是它的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特

7、性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。下工序经销商最终使用者都是PFMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对最终使用者。本过程可能产生的失效模式的影响怎样进行过程FMEA开发已经发生失效起因已经发生失效模式运用现行过程控制（查出失效起因/失效模式）的方法到顾客处的漏网之鱼有多少？过程FMEA开发怎样进行过程FMEA开发过程FMEA应该从过程流程图开始。流程图应该确定与每个作业有关的产品/过程特性。用于FMEA的准备工作的流程图的附件应该随付于FMEA。过程流程图-格式附录G：过程FMEA的

8、标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类潜在失效起因/机理频度O现行预防过程控制现行探测过程控制探测度DR.P.N建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SOD.RPN子系统功能要求潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）系统子系统部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等过程FMEA示例怎样填写PFMEA表格1）FMEA编号填入FMEA文件的编号，以便查询。注：有关1-22项的示例见表5。2）项