熔炼操作规程

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1、熔炼操作规程适用范围：熔模精密铸造用碱性或中性炉衬的小容量感应电炉，熔炼碳钢、低合金钢。1、熔炼前的准备1.1配料1.1.1用与要求钢号成份相同或相近的优质型材边角废料作主料，一般回炉料的配入应控制在30%以内，铸件质量要求高的产品不使用回炉料，用于调正成份的铁合金量不超过5%。1.2对炉料的要求1.2.1所有金属炉料需清洁无锈蚀、无油污、干燥无水份。1.2.2造渣剂石灰防止吸潮；除渣剂应筛去灰份经低温烘乾后置于炉前备用。1.3装料1.3.1首先用80-90%的干石灰，加入炉底造底渣,当钢料开始熔化即可接触造渣剂并覆盖钢液，造渣剂数量约为炉料重量的1-2%，以能完全覆盖钢液为原则。1.3.2将

2、细小的钢料垫于炉底，然后将难熔且不易氧化的铁合金和金属如钼铁、钨铁及电解镍等加在炉底，其他铁合金及金属应在预脱氧后加入，其余主料应较紧密的竖立装于炉內，当自下而上的熔化时便于向下推料。提示1、由于感应电炉具有炉膛深度与直径比大，金属炉料是被电磁感应而加热熔化，为提高电效率而炉壁厚度薄等特点，致使钢液与渣层接触面积小，渣层由金属传热故温度低，炉壁不允许过渡冲击，所以感应电炉不具备钢的冶炼功能，只是一个合格金属的快速重熔设备。因而要求炉料必须成份准确而洁净。提示2、碱性炉衬应造碱性渣，炉料中的氧化物首先和炉渣反应，不至于污染和粘附炉衬，除非炉料非常干净，才不必造渣。2快速熔化2.1当炉料装完后即可

3、起动电源满功率送电，以加快熔化速度，缩短钢料在大气中的接触时间，减少氧化、吸气。但在碱性炉衬的冷炉熔化时，由于镁砂炉衬有裂纹，需先用小功率送电，待受热的钢料将炉衬烘至发红，裂纹弥合后才可满功率快速熔化。2.2熔化过程中要及时推料和补加炉料，形状各异的回炉料容易卡料，可在最后加入，要防止因加料不当或不及时推料而形成的“搭桥”事故。2.3操作中要注意使渣层覆盖好钢液，若渣量太少，可添加造渣剂，以防止钢液裸露，若渣层太厚，可撇除部份渣液，由于是釆用单渣法，中途不要更換渣液。提示3、非真空感应电炉熔炼时，钢料在加热和熔化过程中，固体钢料和已熔化而裸露的钢液不断被空气中的氧所氧化，即使部分钢料已熔化，但

4、由于电磁搅拌的作用，熔渣亦覆盖不住钢液，只有当大部分钢料已熔化，熔渣才能覆盖住钢液，使之与空气隔绝。为了減少钢在熔化过程中的氧化，必须加大电源功率，缩短熔化时，即缩短了钢料与氧气接触的时间。3预脱氧3.1预脱氧时间：当钢料已全部熔化，但温度不高，一般约≦1550℃时，是预脱氧的最佳时期。3.2预脱氧剂的选择：选择脱氧效果较好，钢中允许残留较高的锰和硅作预脱氧剂，含碳量低的钢选用电解锰和结晶硅，碳钢选用低碳锰铁和优质硅铁。3.3预脱氧剂加入量：以最终钢中锰、硅残留含量不超过标准为原则下尽量多加，以提高脱氧效果，为形成易于上浮的锰硅酸盐复合化合物,需使锰/硅大于1或更高，一般最低加锰0.5%，加硅

5、0.25%。3.4预脱氧剂加入顺序：要先加锰，随后再加硅。脱氧剂经预热后，推开渣面加到钢液中，随即覆盖钢液。提示4、锰和硅是钢液最好的脱氧剂，它们与氧的亲和力虽不及铝，但有两大优点：首先是它们对钢液共同脫氧时，是形成熔点低于钢的复合氧化物MnSiO3，它易于从钢液中聚集和浮出；笫二是钢中允许的锰和硅的残留量较高，因而适当过量的加入，有利脫氧反应的进行。使用锰、硅脫氧剂时要掌握两点：一是在钢液处于低温状态时加入锰和硅脫氧，因为这时是锰和硅脫氧效果最佳时期；二是要先加锰，随后再加硅，这是因为硅脫氧的产物SiO2是一种絮状物，飘浮在钢液中不易排出，因而加硅前钢液中必须有大量的MnO存在，一当出现Si

6、O2即被MnO包围形成MnSiO3的复合氧化物，实验证明不同的加入次序，钢中夹杂物含量有显著的不同，同时这也是我们强调加锰量要大于加硅量，锰硅比至少要大于1的原因，还有一种说法是钢中锰的含量高时，硅的脱氧效果会更好。提示5、用锰和硅将钢液中大部份氧脱去，并形成易于排除的脫氧产物，这是预脱氧的目的，但由于锰和硅与氧的亲合力稍差，钢液中还存在氧，所以只能将锰硅脫氧称为预脱氧。4调正成份及升温4.1钢液经预脱氧后立即取样，进行光谱分析，此时将电源调低至保温功率，根据分析结果，补加经预热的合金。4.2当钢液成份合格后，立即满功率快速升温，达到最高熔化温度并用插入式热电偶测温。提示6、预脫氧后钢液中的氧

7、含量降低，此时向炉内添加各种比较容易氧化的元素合金，其氧化损耗少，产生氧化夹杂物也少。这一时期通过添加合金和炉前快速分析是确保钢的化学成份合格的关键时期。5停电静置5.1成份合格的钢液达到最高熔化温度后，立即关闭电源，钢液中的电磁搅拌停止，利于预脱氧后产生的悬浮在钢液中的氧化物飘浮到渣层中。5.2对于容量为100-150kg的感应炉，停电静置时间一般控制在2-3分钟，由于电源关闭，钢液温度开始下降