LEAN-精益生产基础与工具

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1、精益生产—基础与工具1内容安排标准化5S标准作业可视化管理质量保证稳定性看板管理单品流动准时化多能工换型均衡生产精益生产系统有效地利用:人设备材料空间从而：改进工程能力降低偏差管理异常现象自动化质量保证（防错）2一、标准作业标准作业所谓标准作业是消除一切浪费，为把物流变快，通过快速流动把需要的物品在最短时间按需要的数量制造、运输，把人、机、物进行最有效的组合，并标准化。3标准作业作业标准标准作业n+1工序n作业1作业2作业3作业标准n-1工序1工序2工序n从原材料到成品4标准作业标准作业是：工作的基础改善的基础培养人才的基础对新员工的指导书5标

2、准作业三要素：1、节拍时间—制造1件成品（半成品）所必需的时间这个时间不是由设备或人员的能力计算出的，而应该是由客户（后工序）所需的数及工作时间决定的。2、作业顺序—从原材料到成品的加工进度不断推进的工程中，作业者的动作顺序。这必定是可重复进行的作业3、标准在库—进行作业时，工序内必要的、最低限度的半成品个数。减少流动的数量，一个一个地流动。标准作业6标准作业标准作业的一表二票二书：1、零件加工能力表2、标准作业票3、标准作业组合票4、作业要领书5、作业指导书7标准作业确定标准作业的5个程序1、确定节拍一天的实际工作时间不要扣除设备故障、等待材

3、料、修正时间不要扣除作业人员的疲劳、休息时间不要扣除不合格品的富裕量节拍=一天的实际工作时间一天必要的生产数量8标准作业确定标准作业的5个程序2、确定一个单位产品的完成时间9标准作业确定标准作业的5个程序3、确定标准作业顺序10标准作业确定标准作业的5个程序4、确定在制品的标准持有量如果作业按工序的流转顺序进行，在制品只是设备上加工的部分如果作业与工序顺序相反，设备间至少保持一个在制品注意品质检查需要的数量和工位注意工艺要求所必要的数量11标准作业确定标准作业的5个程序5、编制标准作业票循环时间作业顺序标准在库纯作业时间进行质量检验的位置安全注

4、意的位置12标准作业13标准作业14标准作业15标准作业16二、5S—3定1、5S-3定是工作的基础2、5S-3定是改善的基础3、5S-3定是企业生存的基础5S—整理、整顿、清扫、清洁、素养3定—定位、定物、定量17整理整顿清扫清洁素养多机种化品质向上成本低减交货保证安全性向上可动率向上换型为0不良为0浪费为0延迟为0伤为0故障为0过剩置场排除不良醒目的职场不论谁都明了的职场过剩在库排除不良排除置场明确危险场所判明机械寿命延长故障未然防止机械状况清楚多余机械排除检查器正确保管错误的治具、部品排除多余动作排除出勤高清洁作业放置浪费排除5S—3定1

5、8三、可视化管理可视化管理1、可视化管理的根本目的是把问题表面化2、可视化管理是要让每一个人都清楚问题的存在3、5S-3定是可视化管理的基础19主要类别5S-3定方面：车间看板3定看板区域线工序管理方面：1、定位、物品的标识2、标识生产节拍3、时间产量管理表4、标准作业票公布5、看板6、警示灯（ANDON）7、颜色标识可视化管理20看板工场看板三定看板部科看板——工场看板、部看板、科看板、系看板线体看板——线体看板、工序看板、名称看板机械看板——设备看板、机械看板场所表示——定位…地点坐标表示品名表示——定品…物品表示数量表示——定量…最大量表

6、示、最小量表示可视化管理21异常管理的重要工具ANDONANDON需求ANDON异常ANDON进度ANDON可视化管理22可视化管理ANDON23生产停止原则1、不安全2、品质异常3、设备故障4、零部件不全5、作业延迟可视化管理24四、质量保证质量管理的5阶段生存条件1、不良流出公司以外（顾客）2、不良不流出公司外3、不良减少4、不良不流出本工序5、不生产不良25质量保证的3个观念1、产品质量是制造出来的（所有的线外检查都是浪费的）；2、追求“0”不良（工序内的100%的检查）3、质量保证的三不政策:不引入不良、不生产不良、不流出不良（只向后工

7、序提供良品）质量保证26人设备信息方法物可视化管理基础教育多能工不生产不良的检查防误TPM单品流动标准作业不良为零的结构质量保证27防止失误肯定人的作业有失误发生率10-100ppm程度意识状态生理状态失误发生率0无意识、失神睡眠1.0Ⅰ兴奋慌慌张张0.1以上Ⅱ精神恍惚疲劳0.1Ⅲ正常松弛休息、单一作业0.01-0.00001Ⅳ正常、明晰状态积极活动时0.000001以下质量保证28作业异常发生及对应策失误异常影响后作业作业人的作用记忆感觉、判断动作制约目的前作业不进行此项作业也可以排除代替化容易化异常见检出影响缓和内容容易失误的作业不用人操作

8、简化作业，使失误不易发生即使失误发生，但可发现减少失误的影响有问题的作业不要做例机械化放置场所用颜色进行区分设立可以检知人动作异常的设备保险管使用防止