供应商质量评价管理规定

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1、供应商质量评价管理规定V1.2II待确定-已更改1目的与适用范围本标准规定了供方评价与考核的方法，通过建立供方供货质量评价指标，对供方的供货质量进行打分评价、分级管理，并根据评价结果对■供方进行奖惩考核，促进供方持续改善，同吋作为供货比例制定的参考依据。2引用标准《采购控制管理标准》3定义供货比例调整：品质部根据供应商质量评价对供应商进行等级划分。如果供应商在供货质量方而出现较大问题或质量评价不合格，站质部将降低该供应商的等级从而丧失资格优势直至取消供应商资格。4管理职责4.1品质部外检站负责每月对各供应商进货检验

2、不合格率进行统计（登记丿IJ外检站现有不合格批登记表）。4.2生产部根据每月底品质部出貝•的供应商月度质量评价结果和红、黄牌的措施要求及吋调整和关采购份额。4.3各车间每班按日分工序、分供应商、分型号收集物料在生产过程中的下线数（工料废分开）、使用量等数据，并在下班前报车间统计员，车间统计员根据每天的日清日结统计表进行汇总，每月29日前报品质部，rti品质部统计卜•线率。4.4品质部供方管理员负责对各种形式反馈的供方界常质量信息进行背记，跟踪供方界常信息处置结果，対整改有效率进行统计汇总。4.5品质部供方管理员负责

3、收集用户反馈和质量事故的数据。4.6品质部供方管理员负责刀度和年度供方质虽评价以及评价后措施建议的传递、跟踪和验证。5管理内容与要求5」质量数据收集与分类、传递途径及时间耍求根据公司供方质量管理过程，对各类质量评价数据由相关部门负责收集、分析和传递:序号评价项目统计格式数据提供部门送达时间1进货检验合格率不合格批登记农外检站每月29日前2纶产过程下线率供应商物料下线率统计农生产车间每月29日前3生产过程异常投诉异常信息卡生产车间每月29日前序号评价项冃统计格式数据提供部门送达时间4质最改进配合供方异常信息台帐外检站

4、每月29口前L5质最事故异常信息卡/台帐牛产车间每月29FI前6用八投诉外部异常信息卡/台帐品质部每月29日前7批量退货不合格评审记录外检站每月29H前8供方交流行动供方会谈记录品质部每月29H前5.2月度评价521评价周期：1个月522评价指标：进货检验合格率、异常反馈、生产过程下线率、改进效果、质虽事故、交流与服务、交货及时性523评价基木模型质量评价得分（100分）二进货合格率（2（）分）+生产过程下线率（20分）+界常反馈（15分）+改进效果（15分）+质量事故（10分）+交流与服务（5分）+交货及时性（1

5、5分）5.2.4各评价指标计算方法序号项目分值分值评定方案备注1进货检验介格率20分得分：25X[(合格率一60%)/(1-60%)]合格率W60%得分为02生产过程下线率20分机加工、工艺辅料20X[1一(下线率一0.2%)/(4%-0.2%)]%1卜线率$4%,该得0分%1下线率W0.2%此项得满分铸件20X[1一下线率-0.3%/(6%-0.3%)]%1下线率26%得0分%1下线率W0.3%此项得满分电器、壳体20X[]_（下线率一1%。）/（10%。・1%））]%1下线率$10%。得0分%1下线率W1%。此

6、项得满分成型加工20X[]_（下线率一1%。）/（10%。・1%。）]通用件及小件20X[1一（下线率一1%。）/（10%0・1%＜））]备注1、供方同类物资按综合下线率评价，批退不纳入下线率评价，按质量事故扣分。2、物料月投入数低于200的物料不纳入质量评价。3、不冋类物资供方综合下线率评价取下线率高的项目。3异常反馈15分一般反馈/次扣1分：黄牌/次扌II3分；红牌/次扌II5分，用户反馈/次扌II10分。得分：15—一般反馈次数XI—黄牌次数X3—红牌次数X5—用户反馈次数X104改进效果15分提出改进要求无

7、响应/次扣5分，未冇效改进/次扣3分，未及时回复或改进扣2分。得分：15—提出改进要求无响次数X5—未有效改进次数X3—未及吋回复或改进次数X25质量事故10分%1供方冋一型号物资存在冋一质量问题，导致我司冋一月份生产的产品在售前、售后岀现30台（件/套）或导致我司产品下线率达5%以上（含5%）；%1供方同一型号物资存在同一质量问题，导致我司同一月份生产的产品在售前、售后被返工、返修、索赔，我司确认的经济损失在1万元以上的（含1万元）；%1我刁在进货检验或使用过程中发现供方冋一批次错装、混装或漏项的物资超过1（）件

8、以上的；%1因供方零部件质量问题造成我司停线或换线生产的按质量事故处理。%1供方零件出现批退，不计算下线率，按质量事故处理；每次扣5分得分：10—质量事故次数X56交流与服务5分提出交流服务无响应/次扣3分，交流但未落实措施/次扣1分。得分：5—无响应次数X3—交流但未落实措施次数XI7交货及时性15分得分：15X（进货批次一未及时交货批次）/进货批次*10