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1、本钢转炉尘泥综合利用研究初征（本钢炼铁厂）摘要：木钢炼钢厂2005年产生近15万吨含铁尘泥，随看炼钢规模的扩大，今后几年要増加至18万吨尘泥。本文重点论述了转炉尘泥处理的基本方法，并结合本钢实际提出了4种具体方案，以达到了资源利用合理化，废弃物产虽少虽化，环境污染最小化的目的。关键词：转炉尘泥烧结资源综合利用1本钢转炉尘泥的产生及特性1.1本钢转炉尘泥的产生本钢转炉烟尘采用湿法处理，产生的污水处理流程见图1.1：该系统1995年按年产钢350万吨设计，每小时处理1300M3污水，年产污泥7万吨。干燥前污泥含水率30%,干燥后为9%。处理后的再生水打回到转
2、炉湿法除尘系统。1.2转炉尘泥的物理、化学特性见下表：（含水30%尘泥的物理、化学特性）氐料名称TFeFcOsoCaOMgOAlASPC其他-200目转炉尘泥（湿〉51.4647.972.2412.394.080.450.120.0332.420.396.22与钢渣粉混合生产烧结原料的理论研究2.1工艺描述该工艺主要是将转炉泥浆、高炉灰、烧结灰、白云石和其他含铁料进行混介，利用对烧结生产冇用的成分，TFc,CaO,MgO,C等，作为烧结原料返回烧结使用，可取代部分铁矿、熔剂及固体燃料。是一种人造矿料的过程。各种原料主要成分见下表2.1。品种TFeFEOC
3、aOSi02MgOc转炉尘泥（含30%水）51.4612.392.244.082.42钢渣17.545.813.69.0高炉灰15.0130.449.376.313.4021.09白云右42.773.7823.02上述原料按转炉尘泥30—35%、钢渣粉3096、高炉灰13—15%、烧结灰12—40%.白云石12—14%,具他为轧钢铁皮进行混合，具化为成分见F表2.2o料TFeFEOCaOSi02MgOCPFLO均值39.6926.0619.785.884.837.680.2911.544.8346.5810.746.542.412.2对烧结矿化学成分的影
4、响作为辅铁料,与铁矿（含铁62%）相比,人造矿料铁品位较低（仅40%左右）,烧结中配加10%后，烧结矿全铁略冇降低（约0.1〜0.2%）。但不会引起烧结矿贫化的主要原因是：1）含冇较高CaO、MgO,可替代部分熔剂；2）人造矿的烧损较大，其单烧后的TFe（扣Ca、Mg）为60.6%。2.3.对焦粉消耗的影响使用人造矿料后，大人降低了焦粉消耗，主要表现在：1）含有8%的C,理论上配加10%人造矿料，可节约焦粉llkg/t烧结矿；2）含有25-28%的FeO,通过氧化放热，可节约部分焦粉；含有较高50、MgO,且为钢铁生产过程屮分解而成，用于烧结生产取代Ca
5、O.MgO,减少了分解热损耗。理论计算表明：配10%人造矿料，节约2k£/t烧结矿焦粉。2.4.对烧结成本的影响由于人造矿料既作为一•种铁料，乂可収代部分碱性熔剂。使用人造矿料后，可降低高价的烧结原料消耗。结果表明：烧结料中每配1%人造矿料,混匀矿消耗下降2.2kg/t烧结矿,灰石消耗下降0.16kg/t烧结矿，白云石消耗下降0.3kg/t烧结矿。3直接作为造渣剂应用于转炉炼钢的理论研究在转炉炼钢过程中需婆加入石灰、白云石、废钢等散状料造渣。针对转炉尘泥的特性，直接作为造渣剂应用于转炉炼钢，主耍是利用尘泥中CaO、MgO、Tfe,婆想使产生于炼钢生产中的
6、尘泥返回炼钢生产中回收利用，首要的任务就是要对含水率较高的污泥进行干燥，高压成球。防止在贮存、运输过程中破碎。3.1高压成球在尘泥中加入冶金粉料（生石灰、白云石）的筛下料，直接将尘泥加工成复合造渣剂用于转炉生产。其工艺流程如下图3.1：3.2转炉尘泥的应用效果分析在保持原炼钢操作不变的条件下进行，根据尘泥球团含有•相当数最的氧化钙和部分氧化镁、氧化猛、氧化铁等成分，及其特定的形成条件，决定了其化学反应活性必然高于其它炼钢辅助材料的特点，所以可以用尘泥取代铁皮作熔剂和冷却剂。同时相应减少石灰加入最，为了防止转炉熔池温降过大，尘泥球团可分批加入转炉，结果表明
7、：3.2.1节省供氧时间、降低氧耗山于加入尘泥球团冶炼化渣好，吹炼较平稳，因而提高了氧气的利用，加球团冶炼与不加球团和比，平均每炉供氧时间节省11s,吨钢氧气消耗降低53。3.2.2铁皮消耗加入尘泥球团后，可以全部収代氧化铁皮，吨钢可降低铁皮消耗lOkgo2.2.3石灰消耗在铁水硅含最和终渣碱度相等条件下，吨钢可降低石灰消耗8kg。4直接用于烧结的实践研究由炼钢厂转炉尘泥成份含铁品位高达50以上％,30、S102可以作为烧结过程的熔剂，将尘泥打成浓度20〜30%的泥浆代替清水加入到烧结混合机中，使尘泥得到合理利用。4.1烧结机一次混合机的功能混合造球必须
8、具备两个条件，一是物料加水湿润，二是对物料在进行造球。浓度20-30%的泥浆代替
