生产品质管理

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1、生产品质管理1•产品检验工作流程总经理品管主管品质部品检人员仓库生产部产品检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录制定品质工程师制定检验标准，交品质主1标准品质工程师管审核后，呈报总经理审批《进料检验标准》2原材进料检验员根拥进料检验标准和管理制度，实施《进料检验记库管员检验合格，交由库管人员，办理入库《领料单》生产部生产部根据《领料单》领料生产根据制程检验标准以及控制程序实《制程检验标制程检验员施制程巡回检验，并做好记录准》、《制程巡验记生产部检验合格，继续主产录表》依据丿&品检验标准及管理

2、制度实施成品检验员检验，并做好记录《成HH检验标将检验合格的成品，办理入库，准备库管人员出货准》、《成品检验记录表》、《出货检验整理检验记录，填写《检验报告》，品质工程师并上交品质主管审核签字后，交由总报告》检验人员经理进行最终审批检验过程中,发现问题,及时修订品检验制程3检验成品4检验修订品质工程师《产品检验标准》2•样品检验工作流程品质部技术部牛产部总经理结束样品检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录品质部对生产部捉供的样品，按客户《样品检验报1检验质检员要求及检验标准进行检验告》2出具

3、报告质检员填写《检验单》，出具《检验报告》，上报技术部、总经理审批技术主管3审批意见总经理4特性检验质检员5出具报告样品有问题，退生产部返工，重新生产；样品品质合格，品质部提出相关意见后，生产部开始小批量试产质检员针对样品特性进行检验检验完毕，检验员填写《检验报告》,上报技术部.总经理审核.批准6审批处理检验不合格，退回生产部返工；检验生产部合格，生产部开始批量生产3.制程检验工作流程生产部品管部技术部制程检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1首件1PQC生产出前3〜5个产品，作业人员自检

4、后1检验班组长交由班组长和IPQC进行检验《首件检验报告》2首检IPQC检验合格，生产部继续生产，IPQC进行巡判定巡回3检验监督4回检验；检验不合格，责令作业人员重新生产，直到合格生产过程中，作业人员进行口检，发现异IPQC常，立即停止生产，并及时上报检验员和作业人员班组长注意工序关键点的检验，并处理杲常。检IPQC验合格，进入移交下工序或入库；检验不介格，采収补救措施在生产过程中，技术部监籽检验，并协助技术部《制程巡I叫检验记录》、《制程异常报告》3.制程控制工作流程生产部品质部仓库制程控制工作流程说

5、明序号节点责任人相关说明相关文件/记录编制按照《作业指导书》作业，在作业时做好1指导作业人员产品首件、巡回和自主检査，以防止不良《作业指导书》2加工3检验流水作业屮，作业人员将生产材料放于流水线指定位置，不良品摆放于指定的材料作业人员盘内，作业人员及时在《制程单》上填写班组长投入数、产出量、不良数、日期并签名，班组长再将《制程单》与该批半成品移往下一作业站，直到FQC制程检验人员依QIP、SIP或品保工程图进行成品全检验毕厉将良品附《制造入库屮请单》交至质检员FQC检验，检验合格成品送至包装区进行包装及入

6、库作业检验不合格品，责成生产部返工，或作报废处理《制程单》《制造入库申请单》、《重工申请表》、《报废申请农》3.成品检验工作流程品管主管1检验人员1生产部1111（开始）1111准备检验1样品送检帀核出具《检验报告》合格提出意见＞办理入库/出货执行检验1发出退货通知1处理退货批量11《不合格品分析表》1•i不合格结束成品检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录样品生产部随意抽出3-5件样品，送品质部进生产部送检行检验《成品检验记录准备检验资料和工具2检验FQC根据出货检验标准执行检验表》、《出

7、货检验报检验结束,编制出货检验报告品质主审核审核出货检验报告，并提出意见《出货检验报告》根据品质主管的意见，作出判断。合格则处理FQC《不合格品报告》办理入库；不合格则转入不合格处理程序6•产品出货检验工作流程生产部品质部包装部仓库产品岀货检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1送检生产部生产单位将成品运至检验区待检《制造入库申请单》2检验FQC按照和关检验标准进行检验，记录检验《岀货检验报告》仓库结果稽核过程小发现异常立即上报工程师，由其填制《质量异常紧急处理单》仓库成批接受卜'QC合格区

8、的产品，并将其移至包装区《质屋界常紧急处理单》3包装包装人仓库包装员按成品包装作业规范成批《装箱单》员打包OQC抽验包装，并在大箱上盖章仓库备料员依《装箱单》备料，并整批4出货仓库放在出货区《出库单》7.不合格品管理工作流程定产部总经理品质主管质竝管理部不合格品管理工作流程说明序号1节点责任人相关说明相关文件/记录质检判定处理记录/QCQC生产部QCQC巡检或抽检过程屮发现不合格品依据检验标准进行判眾。合格则进入卜“工序；不合