【精品】喷射混凝土施工作业指导书

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1、喷射混凝土施工作业指导书1目的明确隧道喷射混凝土施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道喷射混凝土施工作业。2编制依据《铁路隧道工程技术指南》、《铁路隧道工程施工安全技术指南》3适用范围适用于山西中南部铁路通道ZNTJ中南-19标内所有隧道正洞、横洞及其辅助坑道的喷混施工。4工艺流程及技术要求4.1喷射混凝土设计隧道初期支护喷射混凝土设计厚度5〜25cm,设计强度等级为C25。喷射混凝土配合比的设计应满足：强度符合设计要求、不发生管路堵塞、能向上喷射至设计厚度的要求。4.2喷

2、射混凝土施工隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集屮拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射3〜5cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。施工工艺见图lo4.2.1喷射前准备⑴、喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风清洗岩面。图1喷射混凝土施工工艺框图⑵、设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦

3、可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1〜加设一根，作为施工控制用。⑶、检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。①、选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；②、输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；③、保证作业区内具有良好通风和照明条件。④、喷射作业的环境温度不得低于5°Co⑷、若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。①、大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。②、小股水或裂隙渗漏水宜采

4、用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。③、大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。4.2.2混凝土搅拌、运输湿喷轻搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。宜优先采用将水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法，且干拌时间不得少于1.5min,或采用先投放水泥、粗细骨料和水，在喷射过程中加入速凝剂的方法。搅拌时间应通过现场搅拌试验确定，并应较普通混凝土规定的搅拌时间延长1〜2min。运输采用殓运输罐车，随运随拌。喷射

5、殓时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷磴的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产牛:初凝等现象。4.2.3喷射作业⑴、喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风一缓慢打开主风阀一启动速凝剂计量泵、主电机、振动器f向料斗加混凝土。⑵、喷射混凝土作业应釆用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平,再自下而上顺序分层、往复喷射。①、喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200~300mm,斜面上需用压力水冲洗润湿

6、后再行喷射混凝土。②、分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使冋弹不致裹入最后喷层。③、分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝lh后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷射混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在7〜10cm,拱部控制在5〜6cm,并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次

7、间隔时间宜为2〜4ho⑶、喷射速度耍适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0・5MPa后,才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3〜0.5MPa,拱部0.4〜0・65MPa。⑷、喷射时使喷嘴与受喷而间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90。，以使获得最大压实和最小凹弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.5-2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的

8、环形圈，横向40〜60cm,高15〜20cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果喷嘴与受喷面的角度太小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。4.2.4养护喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。隧道内采用喷水养护，养护时间不小于14d。当气温低于+5°C时，不得洒水养护。4.3施工控制要点⑴、喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工