喷射混凝土施工作业指导书

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1、喷射混凝土施工作业指导书一、施工方法及工艺1.1、喷射混凝土强度等级隧道初期支护喷射混凝土设计强度等级为C20。喷射混凝土配合比的设计应满足：强度符合设计要求、不发生管路堵塞、能向上喷射至设计厚度的要求。1.1、喷射混凝土施工1.1.1、喷射混凝土工艺介绍喷射混凝土是利用压缩空气，将按一定比例配合的混凝土拌和料通过管道输送并高速喷射到受喷面上凝结硬化，从而形成混凝土支护层。目前国内隧道喷射砼施工根据施工工艺的不同分为干喷、潮喷和湿喷。喷射混凝土是利用压缩空气，将按一定比例配合的混凝土拌和料通过管道输送并高速喷射到受喷面上凝结硬化，从而形成混凝土支护层。潮喷：将各种材料（湿润）按照设计

2、配比要求加40%水进行拌和，然后将干混合料直接喂入喷射机料斗，由空压机提供的压缩空气裹携物料通过输料管送到喷头处——在此处加入水与物料混合——在风压作用下喷射到受喷面上。由于潮喷工艺改进了干喷的施工工艺，延续了干喷的操作简单、方便、经济等特点，并且减少了粉尘的污染。目前在隧道施工中大范围使用。湿喷：各种材料（含水）按照设计配比要求进行充分搅拌——拌和好的混凝土直接喂入（通过机械或人工上料）湿喷机的强力振动料斗——由空压机提供的压缩空气裹携物料通过输料管输送到喷头处——在此处加入速凝剂与物料混合——在风力作用下喷射到受喷面上。由于湿喷粉尘污染少、回弹量小、质量能够得以保证的特点，但由于

3、受施工水平的影响---施工材料成本（液态速凝剂高、施工速度慢，目前还不能得以全面推广。但随着施工技术的不断发展，湿喷依然是代替潮喷的发展趋势。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由自卸翻斗车运至洞内，采用喷射砼机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射4mm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。施工工艺见图1。1.1.2、喷射前准备⑴、喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。若为泥、砂质岩面时应挂设钢筋网（网格尺寸按设计加工），用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴

4、受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。加入速凝剂清理施工机具复喷至设计厚度清除初喷面粉尘施作锚杆、钢架、挂钢筋网初喷混凝土4mm喷射混合料运输喷射混合料拌合检查开挖断面尺寸，清除浮碴，清理受喷面喷混凝土配合比选定图1喷射混凝土施工工艺框图施工机具就位⑵、设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用预埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5mm的钢筋，每2m设一根，作为施工控制用。⑶、检查机具设备和风、水、电等管线路，喷射砼机就位，并试运转。①、选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；②、输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨

5、性能；③、保证作业区内具有良好通风和照明条件。④、喷射作业的环境温度不得低于5℃。⑷、若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。①、大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。②、小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。③、大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。1.1.3、拌合料(混凝土、干混料)搅拌、运输潮喷采用洞外全自动计量强制式搅拌机集中拌和，由自卸翻斗车运至洞内，速凝剂喷射机喂料时加入。湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喷射口加入。掺有合成纤维混凝土的

6、搅拌时间宜为4～5min。搅拌完成后随机取样，如纤维已均匀分散成单丝，则混凝土可投入使用，若仍有成束纤维，则至少延长搅拌时间30s才可使用。运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。1.1.4、喷射作业⑴、喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。⑵、喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。①、喷射混凝土分段施

7、工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。②、分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。③、分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙