Control Chart

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1、管制圖ControlChart1管制圖基本概念u-3δ+3δ-3δ+3δUCL管制上限CL中心線LCL管制下限翻轉90度樣本點利用品質特性的發生機率來判斷是否有異常的狀況發生管制上下限與中心線管制上下限為平均數上下3個標準差範圍內幾乎會涵蓋所有可能發生的狀況超出管制界限範圍之外的狀況被視為異常中心線---製程的平均品質水準。2管制圖簡介1924年由蕭華特(W.A.Shewhart)提出。一種品質圖解記錄。包含中心線(CenterLine)及上下管制界限。(UpperControlLimit;LowerControlLimit)UCL管制上限CL(中心線)UCL管制下

2、限異常異常3計量值管制圖4計數值管制圖5不同管制表之選用資料性質?樣本數n>2?中心線CL之性質?n是否較大?計量值n>2XbarX中位值-chartn>10-Rchartn<10-RchartX-Rmchartn=1資料是不良數或缺點數?n是否一定?PnchartPchart計數值不良數缺點數單位大小是否一定?cchartuchart一定不一定不一定一定6品質特性無法以計量方式進行者,如:外觀。雖可以計量方式進行檢驗,但以其特性值之過或不過,進行判定。如:螺紋、電容值以規格之Go或NoGo方式所需之樣本數較多不正常原因之檢出力較差測試方法較為簡易計數值管制圖特點7

3、優先選用計量值管制圖,因為計量值,如.X-barRChart是對製程活動的即時監控。計數值,如.pChart則是對製程管制結果的事後調查。管制圖的選用考量8能測定的產品或製程特性與客戶使用及生產關係重大的特性對下工程影響較大的特性經常出問題的特性關鍵製程的特性管制圖特性選用原則9初期解析之製程,最好在較小的間隔連續取樣;管制狀態下的製程可加長取樣間隔。每組樣本可識別日期、時間、作業員、機台、原材料或零件批。抽樣應快速,減少對製程之妨礙,在不影響生產及可接受的成本情況下進行取樣。應有足夠的樣本組數以保證製程的主要變異有機會出現。管制圖基本取樣原則10樣本合理抽樣的

4、方法有兩種:樣本組內的產品幾乎是在相同時間內被製造出的。理想上,樣本是抽自連續生產的產品。樣本組內的產品,代表自上次抽樣後的所有產品。意即,樣本組是抽樣間隔時間內所有製程產出的隨機樣本。管制圖基本取樣原則11取樣數n多為3~5,可容易偵測出製程是否失控。若n>25以上時,可改用計數值管制圖。合理的樣組數據,最好在同一生產條件及同一短時間內取樣,應以組內變異小,而組間變異大為原則。組內變異小組間變異大計量值管制圖取樣原則12確實瞭解製程特性,以增加樣本可信賴性。抽樣之頻率規劃:25組以上的樣本及100個以上的數據,考量以檢定製程穩定及估計製程特性的平均數及標準差管制圖

5、。產量/小時間隔頻率樣本數據20以下8小時4~520~492~8小時4~550~991~4小時4~5100以上1~2小時4~5計量值管制圖取樣原則13品質是否更穩定?製程是否更暢流?產品良率是否提高?異常是否更快能被偵測到?品質成本是否降低?品管人員是否逐漸在減少?管制圖的成效評斷14使用管制圖的主要目的之一即是為了將製程維持在管制狀態中。修哈特管制圖只考慮點子是否落在管制界限內,但所有的點子都落在管制界限內,並不能保證製程在管制中。(如.可能管制界限設定太過於寬鬆)因為可能製程平均值或變異數有微量變動,而點子仍落在管制界限內,但其分布呈非隨機狀態。為此,西方電器於

6、1958年提出以區域檢定(ZoneTests)法則,研判點子分佈是否呈現非隨機的形式,藉以提昇偵測製程失控的敏感度。管制圖的區域檢定15區域檢定法則將管制中心的兩側,各分割為三個區域。每個區域之寬度為一個標準差。各區域以A、B和C區稱之。管制圖的區域檢定+3s+2s+1s-1s-2s-3sA區B區C區C區B區A區中心線管制上限管制下限16點子呈現往上或往下趨勢現象。可能由於零件或工具逐漸老化而導致,亦可能因作業員疲勞。管制圖的區域檢定--趨勢性變化17數據點子呈現平移的現象。可能肇因於新的作業者、新方法、物料、機器、檢驗方法改變所造成。管制圖的區域檢定--平均值平移

7、+3s+2s+1s-1s-2s-3sA區B區C區C區B區A區中心線管制上限管制下限18數據點子呈現循環變化現象。可能因為系統環境有週期性的變化所造成,如.環境溫/濕度、輪班制作業、作業者疲勞…所造成。管制圖的區域檢定--循環型變化19數據點子呈規律上下跳動現象。可能肇因於不合理之抽樣,如.中心線上方為機器A,下方為機器B。管制圖的區域檢定--系統性變化20數據點子大部分落於接近上、下管制界線附近,中心線附近只有少數點子。主因可能為來自兩個或多個群體分配(來自兩部機台或作業員)。作業員調動頻繁而導致過度反應,即可能如此。管制圖的區域檢定--混合型變化21數據點集中

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